日本の鍍金公差基準を理解して再処理を減らす基礎知識

はじめに ― 日本の鍍金公差基準を知って再処理の無駄をなくそう

ものづくりの現場で避けて通れないのが「鍍金（めっき）」という工程です。
金属部品の表面に特定の金属をコーティングすることで、耐食性や外観、機能性を高める鍍金は、精密機器から自動車、電子部品に至るまで幅広く使われています。
しかし、日本の工場では「公差が合わない」「再処理が多くて困る」といった課題が根強く残っているのも事実です。

なぜ鍍金工程では不良や再処理が発生しやすいのでしょうか。
この背景には“鍍金公差基準の誤解”や“昭和から続くアナログな慣習”が存在します。
この記事では、大手メーカーでの経験と実践知識をもとに、鍍金公差基準の基礎や現場でありがちな落とし穴、再処理を減らすためのヒントをご紹介します。
バイヤー志望の方や、サプライヤーの立場でバイヤーの期待を知りたい方に向けても、“現場目線”で分かりやすく解説します。

鍍金工程における“公差”とは何か？

公差の基本とその重要性

「公差」とは、ある寸法や品質に許容される“誤差の範囲”を示したものです。
たとえば、厚さ1.0±0.1mmという指示があれば、0.9mmから1.1mmまでが許容範囲となります。
鍍金の場合、コーティングの厚みや均一性、外観、密着性といった特性ごとに公差基準が定められています。

なぜ公差が重要なのか。
それは、設計通りの機能を発揮させるため、かつ加工工程の歩留まりを上げてコストと納期を守るためです。
公差設定が甘いと不良品が混入し、逆に厳しすぎるとまともに量産できません。
この「さじ加減＝最適な公差」が、調達・生産の成否を分けるのです。

鍍金公差の主な内容

日本の鍍金公差基準は、大きく次の四つです。

1. 鍍金厚みの公差
2. 表面外観（光沢・ムラ・ピンホール等）の規定
3. 密着性（はがれ・浮き・剥離）の合否基準
4. 耐食性や塩水噴霧試験などの耐性能基準

特に自動車・精密機器向けの部品では、JIS（日本産業規格）や会社独自規格に準拠した明確な数値基準が定められています。
厚みは使用目的によって“平均○µm以上”や“最小×µm”などの表記がなされることが多いです。

鍍金工程でなぜ再処理が頻発するのか？

再処理の発生要因を読み解く

多くの現場では「一発でOK」とはいかず、鍍金の再処理（リワーク）が頻発することがあります。
なぜなのでしょうか。

– 設計公差が不適切（狭すぎる・厳しすぎる）
– 鍍金加工のバラツキを見越していない
– サプライヤーへのスペック伝達ミス、解釈違い
– 測定・検査方法が統一されていない
– アナログな“勘と経験”頼みの運用

たとえば、一般的な鍍金は液中で電気分解や化学反応によって表面処理を行います。
バッチごと、部品形状ごと、同じ治具でも配置や角度で厚み分布が変わるため、必ず“バラツキ”が発生するのです。
ここを見誤って設計公差を過度に狭く設定すると、生産現場が過剰なリスクを背負い、歩留まりが一気に悪化します。

日本のアナログ業界に根付く“べき論”の落とし穴

「設計した通りの数値で当たり前に出来るべき」という“べき論”が、現場の再処理多発を招く圧力になっていることも少なくありません。
特に昭和世代の上司や設計者は、現場に理想論を押し付けがちです。
現場は「とにかく再処理で追いつけ」となり、非効率なループに陥ります。

今こそ大切なのは、設計・調達・サプライヤー、全ての立場で「現実的な最適化」を目指すことです。

日本の主な鍍金公差基準とは

JIS規格の活用方法

日本国内では、JIS H 8610（電気めっき一般試験方法）やJIS H 0401（めっきの厚さの測定方法）が広く使われます。
また、亜鉛鍍金、ニッケル鍍金、クロム鍍金、錫鍍金など、金属種ごとに該当JIS規格が用意されています。

例：JIS H8601（亜鉛めっき）
– クラスごとに「平均厚み×µm以上」と規定
– 外観、密着性、耐食性なども併記
– 測定方法、検査サンプル数、合否判定手順が明文化

JISは「最低限の共通言語」として使えますが、製品ごとの独自仕様や設計スペックも併用されます。
サプライヤーとの意識合わせには「JISに準拠」と明記し、追加仕様は図面・仕様書で正確に伝える習慣が必須です。

鍍金厚みの現場的「落とし穴」

公差設定でありがちなのが、「鍍金＝厚み＝均一」と考えてしまうことです。
しかし、鍍金の現場では次のように厚みに傾斜・分布差があります。

– 部品コーナー（角部）は厚く、凹部は薄い
– 治具に近い部位は厚く、遠いほど薄い
– 同スペックでもロット・バッチごと微妙に変動

これを無視して机上の理想値だけで設計すると、現場がひっきりなしに再処理対応を強いられることになります。
極端な話、「全箇所で目標厚みを満たそう」とすると、実質生産不可能になる場合すらあります。

再処理を減らすための“現場目線テクニック”

1. 設計・調達は「平均値」と「最小値」の使い分けを理解する

一般的に鍍金厚みは「平均値基準」と「最小値基準」があります。
全体の平均でOKなのか、それとも一点でも指定厚みを下回ったらNGなのか――。
現場にとっては、この違いが生産効率と歩留まりを大きく左右します。

バイヤーや設計者は、用途とリスクに応じて
– 「重要機能部は“最小値”、外観部は“平均値”」
– 「量産品なら合理的なバラツキを許容」

と使い分けることが、サプライヤーの努力を引き出しつつ無理・無駄を無くすコツです。

2. 分布を可視化して“許容限界”を設ける

口頭や仕様書で「均一に」と記載しても、現場は「どこまでOKなの？」と迷います。
ここでおすすめなのが、
– 品質データをもとに“厚み分布グラフ”を作成し全体像を共有
– 統計的な「合格判定ライン」「本当にNGな不良パターン」を協議
することです。

現場・サプライヤーとの間で“目で見える可視化ルール”を作ることで、「これは再処理」「これは合格」と納得した判断ができ、無意味な再鍍金を減らせます。

3. 検査方法のすり合わせ

厚み測定機器や外観検査のやり方も、現場ごと・メーカーごとに差があります。
たとえば蛍光X線による厚み測定、マイクロメーターによる断面測定、目視・拡大鏡による外観検査…。
これらを“同一基準”で共有しないと「サプライヤー検査通過、顧客検査でNG」のすれ違いが頻発します。

発注側は「検査仕様書」の作成、サプライヤー側は「自社検査手順書との突き合わせ」などを徹底し、「同じ土俵」で判定できるようにしましょう。

4. 技術交流と“ベスト・プラクティス”の共有

現場の“暗黙知”の差を埋めるには、技術者同士の定期的な交流・相互レビューが有効です。
たとえば
– テストピースの鍍金結果を双方で確認
– 不良実例や写真を見ながら妥当な許容範囲を共有
– ベストサプライヤーの事例を標準化
など、密な資格認定や標準化活動が現場力を高めます。

最近はデジタル技術での分布管理やAI判定も進んできていますが、まだまだ“人の目・人の手”による個別対応にも余地があります。
デジタルとアナログのハイブリッド運用が、今の製造現場の現実解です。

サプライヤーの立場で「バイヤーの考え」を読むコツ

“要求の背景”まで掘り下げて提案する

バイヤー（発注者）は
– なぜその鍍金基準を設定しているのか
– どこまでが「設計上のマスト要件」か
– どこからが「コスト・納期・歩留まりの妥協点」か
を本音では知りたがっています。

サプライヤーの役割は「単なる言われた通り」ではなく、“顧客の意図”をくみ取ってより良い方法を提案することです。
「この公差だと歩留まりが○%まで下がりますが、重要部分以外は緩和可能でしょうか？」など、リスクや合理的な妥協点を数値で示すと、バイヤーも判断しやすくなります。

生産現場の工夫でバイヤーの“認定サプライヤー”を目指す

現場で「自動化ライン」「ロボット鍍金」「AI検査」など生産技術を活用すれば、一歩上の品質・安定供給で差別化できます。
また「不具合時のバックアップ体制」「工程ごとのトレーサビリティ」など、信頼性をアピールすることで、バイヤーからの“選択と集中（Preferred Supplier）”の恩恵を受けやすくなります。