レーザー切断のケラ幅と公差を理解し後加工の過剰を止める図面ルール

はじめに：製造現場で見落とされがちな“ケラ幅”の意味

製造業の現場では、日々さまざまな材料や形状の部品が加工されています。
その中で、レーザー切断は今や欠かせない加工技術のひとつです。
しかし、いまだ昭和時代から続く図面作法や“いつも通りのやり方”によって、本来不要な後加工や手直しに多くの時間とコストが割かれている現実もあります。

レーザー切断でしばしば話題となる“ケラ幅”と“公差”。
これを正しく理解し、図面や指示に反映することが、工場全体の生産性を劇的に向上させる鍵なのです。
この記事では、実践的な現場目線からケラ幅・公差の基礎と、現代ならではの効率的な図面ルールを解説します。
生産管理・調達担当者・バイヤー・サプライヤー各立場の方にもヒントになる内容です。

レーザー切断の基礎：ケラ幅とは？なぜ無視できないのか？

ケラ幅＝切断の“余白”

レーザー切断における“ケラ幅”とは、レーザー光で材料を切断したときに素材から削り取られる部分の幅、いわば「切りしろ」のことです。
一般的には0.1mmから0.5mm程度ですが、材料の厚み・種類・機械性能により幅が異なります。

このケラ幅を図面で見落として寸法を指定してしまうと、切断後の実寸法が要求とズレてしまいます。
たとえば、±0.1mmの精度が求められる部品で、ケラ幅を考慮しないCADデータを使ってしまえば、いくら最新鋭のレーザー装置でもアウトな仕上がりとなるのです。

レーザー切断の特徴と限界

レーザー加工は、高精度・高効率が強みですが、同時に独特な切断面の形状や焼き（熱影響）も発生します。
また、形状によっては“シャープコーナー”や“微細穴”の切断でケラ幅の差が顕著に現れる場面も。

現場では
– 「レーザーなら何でも思い通り切れる」
– 「とりあえず余裕見て仕上げ加工すればいい」
などの“昭和的発想”も根強く残っていますが、これこそがムダな後加工とコストの温床になるのです。

“必要以上の後加工”が現場を蝕む理由

なぜ“仕上げありき”の発想が捨てられないのか

従来、プレスやせん断、溶断などによる加工では“仕上げ面をきちんと出す”ため2次加工が当たり前でした。
その名残で、いまだに
– タップ孔の追加面取り
– 必要以上のバリ取り
– 精度自体は不要な部分への研磨工程
といった“お約束の後加工”が図面や現場指示で自動的に盛り込まれてしまうケースが多くあります。

そして、バイヤー・調達担当者の側も「今までこうだったから」と安易な依頼になりがちです。
その結果、現場では
– 本来は省略できる仕上げ工程で余計な時間がかかる
– 無理に精度を出そうとして部品が高額になる
こうした負のスパイラルが生まれるのです。