データセキュリティ対策が甘くリスクが増える問題

はじめに：データセキュリティの現状と製造業が抱える課題

製造業の現場ではIoTやAI、クラウドの活用が叫ばれて久しく、生産工程やサプライチェーン全体が劇的にデジタル化しています。
一方で、多くの中小・大手企業が「データセキュリティ対策が甘い」という現実に直面しています。
現場の業務効率は上がっても、情報管理が追いつかず、思わぬトラブルやリスクが増えているのです。

1990年代から製造現場に身を置いてきた私の目から見ても、未だに昭和的なアナログ体質が根強い工場や部門も多く存在します。
このギャップが、サイバーリスクの温床になっているのです。
では、なぜデータセキュリティの穴が放置され、リスクが増大し続けているのでしょうか。
この記事では現場で見聞きした具体的な事例や業界動向とあわせて、実践的な対策案まで掘り下げて解説します。

製造業のデータが狙われる理由：進化する脅威の正体

経営資源としての生産データの価値

かつて製造現場で「データ」と言えば、品質検査票や製造指図書、購買台帳など紙ベースのものでした。
現在はPLCやセンサーから製品設計データ、取引先リストまで、ほぼ全てがデジタルで管理されています。
取引情報やノウハウが詰まったこれらのデータは、企業経営の中枢を担う重要資産です。

この様なデータを狙うのは、競合他社やサイバー犯罪者だけにとどまりません。
国家レベルの産業スパイから、内部の従業員による情報漏洩までリスクは多岐にわたります。

工場のアナログ文化がセキュリティホールを生む

現場では「使い慣れたUSBメモリで持ち運んでいる」「Wi-Fi環境が未整備でもとりあえずLANにつないで作業している」など、アナログ時代の延長線上にある安易な運用が数多く見られます。
古いOSの端末がネットワークに残されていたり、未だに紙の帳票をPDF化してメール添付……といった業務慣習も、侵入口になりがちです。

これらは「現場経験が豊富だからこそ抜けてしまう盲点」でもあります。
ベテランの職長や工場長であっても、ITリテラシーが十分でなければ事故を防ぐことは難しいのです。

増大するデータリスク、現場でよくある失敗事例

事例１：協力会社・取引先経由の漏洩

大手メーカーのサプライチェーンは数次請けまで多層構造です。
取引先ごとにセキュリティレベルにばらつきがある場合、小規模なサプライヤーの情報漏洩やウイルス感染が思わぬ連鎖リスクを生むことがあります。

ある現場では、外部設計事務所が保有していたCADデータが持ち出され、その後ライバル企業の模倣品が出回った、という苦い経験がありました。
「小さい会社だから大丈夫」「下請けにはそこまで厳しくできない」という油断が被害拡大の背景にあります。

事例２：人手不足・教育不足によるヒューマンエラー

昨今、製造業は深刻な人手不足にさらされています。
現場のオペレーターは日々の作業に追われ、情報管理まで手が回らない状況も珍しくありません。
パスワードの使い回しや、データのバックアップ忘れ、個人用メールアドレスへの書類転送といった日常的なミスが、高額な損害賠償や信用失墜に繋がるケースも見受けられます。

事例３：設備のIoT化と制御系セキュリティの軽視

省人化や生産性向上を目指して、多くの工場でロボットやIoTデバイスが導入されています。
一方で、制御系ネットワークへの不正アクセスや、機器の脆弱性放置によるシャットダウン事故も発生しています。

現場の自動化推進担当者やSIerは「つながることが目的」になりがちで、セキュリティ確保まで手が回らない構造的な問題が根底にあります。

なぜ「対策が甘くなる」のか？業界特有の社会構造

意識のギャップと昭和型リーダーシップ

一部のオールドタイプな現場では、「モノづくりの現場なんだから、セキュリティより生産第一」「昔からこの手順でやっているから今さら変えられない」という空気が根強く残っています。
経営陣と現場管理者の間でも温度差が生じやすく、施策の徹底と現場実行力の乖離が顕著になりがちです。

また「叱る・命じる」型のリーダーシップでは、セキュリティ意識の底上げや自律的な行動変容につなげることが難しい時代となっています。

コスト意識と短期的経営判断

情報セキュリティへの投資は見えにくく、「何が得られるか」が数字で示しにくいのが実情です。
そのため、年度ごとの予算削減や「今期は様子見」という判断が優先されがちです。

「うちの規模じゃサイバー攻撃の標的にはならない」と考えがちですが、実際には無差別攻撃や下請け狙いの事件が年々増えています。
被害が出てから慌てて見直しても、信用や顧客は二度と戻りません。

サプライチェーンの複雑化と「誰も責任を取らない構造」

日本特有の多層下請け構造では、「A社からB社」「B社からC社」と何重にも責任分担が薄れ、最後は責任の所在が曖昧になりがちです。
「うちは受ける側だから……」「発注者が指示してくれるだろう」という他責思考は、思わぬリスク放置につながります。

ラテラルシンキングで描く、これからのデータセキュリティ対策

「データは新たな生産財」という発想を持つ

製造現場では、材料や部品の在庫管理には厳しい基準を設けています。
同じように「データ＝無形の材料」と捉えることで、管理・保護への注意が高まります。
定量的な評価指標（データ資産棚卸し、在庫量、利用頻度、リスク評価）を導入すれば、生産財マネジメントの手法を転用しやすくなります。

サプライチェーン全体でセキュリティレベルを底上げする

重要なのは「自社だけ守る」のではなく、サプライチェーン全体のセキュリティ意識を統一・底上げすることです。
調達・購買部門では、取引先のセキュリティチェックリスト導入や定期監査を“契約要件”として明示し、パートナー企業と一体となって対策を推進しましょう。

サプライヤーの立場からも、自社のセキュリティ水準が取引拡大の説得材料になる―という発想にシフトできるかどうかが、今後の競争力を大きく左右します。

人財教育と現場目線のPDCAサイクル

高額なIT投資や最先端のツール導入よりも重要なのは、「人」が正しい知識と習慣を身につけることです。
現場スタッフを交えたセキュリティ研修、起きた事例の共有、失敗体験からの教訓化が、地道ですが最も効果的です。
製造現場おなじみの“5S活動”やQCサークルと同じ発想で、「情報5S」「データQC」を定常活動として定着させることが秘訣です。

経営陣・現場トップが率先垂範する

セキュリティへの取組みは「兼務」や「片手間」では浸透しません。
工場長・ライン長・調達責任者を含む現場トップが自ら“旗振り役”となることで、全体のモラル＆モチベーションが大きく変わります。

部門ごとの対策責任者を定めたうえで、“自分ごと”として日常業務に落とし込む仕組みを作っていきましょう。

製造業の未来のために：今すぐ始めるべきアクションプラン

まず手を付けたい３つの実践策

データ棚卸しと可視化

どんなデータが、どこに、誰の手にあるかを把握するところから始めましょう。
棚卸しチェックリストや現場ヒアリングを通じて「見えない資産」を可視化します。
システム・ネットワークの脆弱性診断

現状のIT・OT環境について、専門家のセキュリティ診断を年1回以上実施します。
診断結果を現場単位／システム単位で一覧化し、パッチ適用やアクセス制限を強化しましょう。
小規模でも始められる行動変容

朝礼の一言やカンバン掲示、社内SNSを活用した事例共有など、「意識する」「声掛けする」こと自体が良い習慣です。
漠然とした“ルール”ではなく、現場目線の具体策（例：USB持ち出し禁止エリア、紙の帳票は都度シュレッダー、パスワードの定期変更）の実行から始めてみましょう。