日本製品の余剰在庫を活かした低コスト調達の実践例

はじめに：余剰在庫と製造業のこれから

日本の製造業は長い間、「高品質・安心・安定供給」で世界をリードしてきました。

しかし、近年の急激な環境変化や市場縮小、需給予測の難化により、余剰在庫が多く発生しています。

この余剰在庫は、従来であれば“経営リスクの象徴”として敬遠されがちでしたが、実は低コストでの調達やサプライチェーン最適化という視点で新たな武器に変えられる可能性があります。

本記事では、筆者自身が現場で実践してきた経験や、実際に目にしてきた成功事例を交えて、「日本製品の余剰在庫を活用した低コスト調達」の勘どころと、その背景にある業界動向を読み解きます。

サプライヤー・バイヤー双方の立場を一度に理解できる内容になっていますので、「双方の事情を理解した調達活動」をお考えの方はぜひ参考になさってください。

現場の実情：なぜ余剰在庫は生まれるのか？

過剰生産と納期厳守文化の功罪

日本の製造現場では、依然として「欠品は最大の悪」と考えられています。

納期遵守が最優先される一方で、過去の実績ややや楽観的な需要予測をもとに多めの在庫を積む傾向がいまだ根強いのです。

かつての成長期はこの手法で問題ありませんでしたが、市場変化が早まり、製品サイクルも短縮したことで“あっという間に滞留在庫”となるリスクが増えました。

サプライチェーン分断リスクとコロナショック

2020年の新型コロナウイルスによるショックは、グローバルサプライチェーンの脆弱性を露呈しました。

調達が不安定になると、またもや“念のため”在庫を多めに持つ方向へと現場は揺り戻されます。

結果として、製造業現場は「安心のための余剰在庫」というジレンマに今も苦しんでいます。

余剰在庫活用の新潮流：業界アナログ文化からの脱却

“もったいない精神”の再評価とデジタル化の波

昭和的な「いつか使える」「せっかく作ったから…」という“もったいない精神”は、今までは在庫の死蔵化に拍車をかけていました。

しかし、デジタルトランスフォーメーション（DX）が進みつつある昨今、余剰在庫を「流動資産」と見なして再販や転用、アウトレット活用に動く企業が増えてきました。

業界プラットフォームの活用が進む

不要在庫や中古・再生部品をマッチングするオンラインサービス、産業用フリマアプリやB2Bオークションサイトも急増しています。

これらのサービスは、従来の「顔の見える付き合い」「電話とFAXでの商談」といったアナログ調達現場にも徐々に浸透してきています。

具体的な低コスト調達の実践例

1. 余剰在庫の可視化・内部活用（社内横断での調達）

筆者の経験上、まず効果的なのは「社内の余剰在庫の棚卸し」です。

大手グループ企業や多拠点工場を持つメーカーでは、拠点間で余剰在庫情報を共有し、品目を横移動させることができます。

これにより新規購入を減らし、余剰在庫を消化することで現金支出を抑えられます。

実例として、ある自動車部品メーカーでは全国各地の工場で部品のデータベースを統一。

「A工場で6か月間未使用」の部品を「B工場で今月必要」とスピーディーにマッチングし、年間で数千万円規模のコストを削減しました。

2. 国内産余剰在庫のリバースオークション調達

バイヤー目線でユニークなのが、「余剰在庫品」を狙い撃ちしたリバースオークションです。

特に、特殊規格やロット品について「多少型番や仕様に幅があるものでも使える」案件では、通常取引より大幅なディスカウントが可能です。

サプライヤー側も、「売れなければ廃棄コストがかかる」在庫を早期現金化するため競って値下げできるため、Win-Winの関係が成立します。

実際、半導体業界や機械加工業界ではこうしたオークション調達で、定価の60～80％の価格で部材を入手できた事例もあります。

3. 余剰在庫品のリユース・リタイヤ部品活用

組み立て現場では、プロジェクトの設計変更やリコール等で使われなかった新品在庫、検品で不適合とされたものの“実用には支障ない部材”がしばしば滞留します。

これらを「社内アウトレット」「品質担保付き部品リユース」として社内外の新規品調達コストの20～40％水準で流通させる試みも増えています。

調達部門の工夫次第でコスト・納期・サステナビリティが同時に実現します。

余剰在庫調達を成功させるためのポイント

仕様許容幅とサプライヤーコミュニケーションの極意

日本の現場では「図面通りが当たり前」「一つでも寸法NGだと全部NG」といった完璧主義の文化があります。

しかし、用途や条件をよく精査すれば、「このサイズなら多少小さくてもOK」「外観不良でも機能問題なければ…」と緩和できるケースも多く存在します。

調達部門と技術部門がオープンに会話し、「代替部材許容範囲」をしっかり擦り合わせておくのがポイントです。

サプライヤーとは“損得”より“共存”意識で

サプライヤー側も「死蔵在庫はコスト」「廃棄すれば環境負荷・法規制のリスク」となります。

「少しでも現金回収したい、認知拡大もしたい」と考えていることも少なくありません。

価格交渉時は、単純な“買い叩き”ではなく、「双方の問題解決」というWin-Winの着地点を目指すと良好な関係が築けます。

在庫管理システム・情報データベースの活用

需要が読みづらい現代、「誰が何を余らせているのか」をリアルタイムでシェアする基盤が不可欠です。

エクセルや紙の在庫台帳での管理が残る現場では、まずは“低コストなデジタル台帳”導入から始め、在庫流通のオープン化を図ることが成功の第一歩です。

昭和的アナログ業界における変化の芽

ベテランの「もったいない」意識と若手のDXセンスの融合

工場現場には、「できるだけ捨てるな、再利用できるものはないか」という昭和世代の自然な在庫活用思想が根付いています。

その一方で、若い世代や中堅社員は「ネットで簡単に横流し、社内掲示板でリアルタイム共有」といったデジタル活用が得意です。

両者の強みを掛け合わせることで、「在庫の死蔵」から「資産の可視化・流動化」への転換が現実的になっています。

「できない理由」探しから「どう活かすか」への転換

余剰在庫を活かす実践の現場では、「うちは特殊だから仕方ない」「仕様変更は無理」という思考停止が大きな壁でした。

ですが、業界を挙げて環境配慮型経営やコストダウンが必須となった今、発想の転換が進みつつあります。

筆者自身も、現場管理職時代には「規格やしくみは変えにくい」という思い込みを捨て、「まずは小規模に試す」「現場でメリットを体験する」ことで大きな変革を果たしました。

まとめ：余剰在庫をチャンスに変える未来へ

日本製品の余剰在庫は、これまでリスクとして捉えられがちでした。

しかし、現場目線でよく見れば、グローバル調達の不安定化への備えや、コスト競争力強化、新たな価値創出の源泉ともなりえます。

古き良き“現場の勘”と、最新のデジタル活用やプラットフォーム活用を組み合わせることで、日本の製造業は新しい価値を生み出せます。

今こそ、余剰在庫の流動化を「低コスト調達」の武器として活用し、サステナブルで柔軟性の高いサプライチェーン構築に取り組む時代です。

業界の変化や実践例から、ぜひ“自社らしい余剰在庫活用術”を模索してみてください。