購買活動における無駄な外注費削減と内製化検討の事例

はじめに：変化を迫られる購買・調達現場

製造業の現場において、収益性の確保や競争力強化は永遠の課題です。

その中核を担うのが、調達購買部門です。

特に、外注費の最適化と内製化の是非は、現場管理者や経営層にとって悩ましいテーマとなっています。

昨今の原材料高騰や、人手不足、取引先の倒産リスクなど、外部要因も厳しさを増しています。

こうした状況下、「外注してきた作業や部品を、本当にこのまま外に出し続けるべきか？」というテーマが、今改めて多くの工場の関心事となっています。

本記事では、購買活動における無駄な外注費の削減と、内製化の検討を実際の現場事例を交えて解説するとともに、業界特有の“昭和的な壁”を乗り越えるヒントをご紹介します。

外注費の見える化：無駄の発見から始まる改善サイクル

なぜ外注が“無駄”になるのか？現場のリアル

外注はコストが掛かる——これは広く知られた事実です。

では、なぜ無駄な外注費が発生するのでしょうか。

多くの工場には、以下のような事情が見られます。

– “昔からこの業者にお願いしているから”という慣例で、内容を見直さないまま継続外注している
– 社内で内製すると「手間が掛かる」「人手が足りない」と思い込み、検証すらされない
– 外注先の言い値や条件が“聖域化”され、単価・内容の見直しが実施されにくい

こうした“無意識の無駄”が積み重なって、年間数百万円、時には億単位のコストロスにつながっているケースも珍しくありません。

まずは見える化から

まず取り組むべきは、「何を・いくらで・なぜ外注しているのか」を徹底的に可視化することです。

例えば、自動車部品工場での例を紹介します。

毎月の外注費を部品ごと、工程ごとに洗い出すと、“単純加工作業”や“組立てのみ”という比較的社内人員でもできる工程が、外注先にそのまま流されていたのです。

理由は「図面上、外注先に頼むルールになっていたから」「納期を優先しすぎてバルク外注していたから」です。

これらを一覧化し、費目ごとに“自社でもできるもの”を色分けしたことで、見直しの糸口がつかめました。

内製化の検討ステップと成功事例

内製化は“何でも自前で”ではない——最適バランスの考え方

内製化と言っても、全ての外注品を自社で作れるわけではありません。

投資が必要な高度加工や、特殊技術を要するものは、外部パートナーの活用が正解となる場合も多くあります。

ポイントは、外注品を
1. コア技術／戦略的領域（自社で守るべきもの）
2. 汎用／ノンコア領域（外部を積極活用すべきもの）
に分類し、前者を厳選して内製化することです。

例えば、精密機械メーカーの事例では、以前はモジュールごと外注に丸投げしていました。

しかし、製品トラブルへの即応力強化を狙い、最も顧客価値につながるユニットだけを自社製造に切り替え、そのほかは協力会社との分業体制を維持。

結果、外注費削減だけでなく、トレーサビリティ・納期対応力など“見えにくいコスト”も大きく圧縮できました。

工場の現場が悩む内製化具体案

内製化の検討において現場からよく聞かれる悩みを挙げます。

– 現場スタッフの技能・作業工数のやりくりができない
– 内製化用のスペースや設備投資が負担
– 内製化ノウハウが無く品質リスクが高い

こうした課題への対処方法の一例として、
– 一部工程だけ段階的に試験導入する
– 作業の標準化を先行して進め属人化を予防
– 社内外の研修やOJTで技能伝承
など、“まず小規模に始め、じわじわ拡大する”アプローチが奏功しています。

無駄な外注費を削減する３つの実践的アプローチ

1. 業者とのパートナー関係の再定義

外注先を単なるコストを下げる対象と考えてしまうと、長続きしない価格交渉や関係悪化という事態につながります。

実際、昭和世代の慣習が強い現場では「無理な値下げを迫るバイヤーは敵視されやすい」という現象も根強いです。

そこで重要なのは「御社の強みが発揮できる役割はここ、一部工程は内製させて欲しい」という“ウィンウィン交渉”に持ち込むことです。

長期契約の見直しや、コストダウンに成功した分を分け合うインセンティブ設計も有効です。

また一部メーカーでは、サプライヤー主催の現場見学や、定例勉強会など“分かり合う機会”を増やして信頼関係を構築し、価格だけに偏らない購買活動を実践しています。

2. 現場と購買部門、経営層の“三位一体”で進める

内製化や外注費削減は、現場作業員だけ、あるいはバイヤー部門だけの発意だと継続的改善につながりません。

工場長・現場リーダー・購買部門担当が定期的に集まり、外注項目リストの“棚卸し会議”を開くことが、実効性のある施策につながります。

筆者の経験では、購買部門が外注先事情を、現場は人員稼働やノウハウ伝承の課題を、経営層は方針や予算状況を、それぞれ持ち寄り「この部品は三ヶ月後から内製へ」「この業者には品質保証体制再構築をお願いする」など具体的なロードマップを策定していました。

小規模な工場では、“朝礼での月次進捗発表”の形でも十分です。

3. デジタル化による“抜け漏れ”の防止

依然として紙・表計算ベースの受発注や、属人的な購買管理から抜け出せていない企業も多く見受けられます。

工場規模を問わず、まずは業務の一部でもデジタル化することで、外注品ごとの単価・発注トレンド・納期遅延などをデータで可視化しやすくなります。

また、外注先からの見積をWebで一括取得→一斉比較するだけでも、従来見落としていた“高止まりしている業者”を特定しやすくなります。

特に、ITリテラシーが苦手なベテラン現場スタッフがいる場合は、エクセルの簡単なマクロや業務支援アプリから始めるのがポイントです。

こうした積み重ねが、アナログ文化の根強い昭和型企業にも、改善の風を送り込むのです。

バイヤー視点とサプライヤー視点のすり合わせとは

バイヤーが求めるのは“コスト”だけではない

サプライヤーからすると、「バイヤー＝値引き要求」と捉えがちですが、実はそれだけではありません。

納期回答スピード、品質対応力、製造工程の情報開示、トラブル時の協働姿勢など、総合的な“安心感”が購買側の評価ポイントです。

バイヤーを目指す方は数字に現れにくい「周辺付加価値」を理解し、サプライヤーとの間でバランス良く折衝するスキルが求められます。

サプライヤー側から見た“選ばれるポイント”

一方でサプライヤーの立場では、必要以上に薄利を狙うだけでなく、自社独自の技術提案、工程短縮の工夫、バイヤー工場向けのQCD（品質・コスト・納期）提案などによって“選ばれる存在”になります。

たとえば、内製化移行前に「試作立ち会いサービス」や「短納期緊急対応プラン」などを提案し、“ウチでしかできない価値”を伝えることで、中長期に選ばれ続ける関係となる例もあります。

まとめ：アナログ業界から脱却し、正しい購買活動へ

購買活動における無駄な外注費削減・内製化検討は、一朝一夕に完結するものではありません。

昭和時代の枠組みにとらわれず、外注も内製も“持ち味最大化のパートナー”として柔軟に見直すことが、現代製造業の競争力を作り出します。

大切なのは、現場・購買部門・経営層が同じビジョンを持ち、細かな見える化と現場主導の改善を積み重ねていくことです。

「外注から内製へ」が目的ではなく、「最適な分業」が目的であると胸に刻みましょう。

これから購買やバイヤーを目指す方も、サプライヤー側で受注増を目指す方も、ぜひ一歩先の“新しい地平線”を切り開く購買の現場改革にチャレンジしてみてください。