スマートセンシングによる生産設備の“リアル稼働率”の可視化

はじめに：スマートセンシングの時代がやってきた

日本の製造業は“モノづくり大国”の伝統を誇りつつ、近年ではIoTやAIなど新しい技術の導入が加速しています。
しかし現場に根づく“昭和的なアナログ文化”は、今も多くの工場で色濃く残っています。
手書きの日報、経験と勘による目視チェック、Excelによる手作業のデータ集計。
このような従来のやり方では、製造現場のパフォーマンスを本当に理解し、精度の高い改善サイクルを回していくのは容易ではありません。
今回は、工場現場の根本課題である「生産設備のリアルな稼働率の可視化」に焦点を当て、スマートセンシングの活用が現場にもたらす実践的な価値と変革の可能性について深く掘り下げていきます。

なぜ“リアル稼働率”の可視化が必要なのか

現場目線の稼働率とは何か

よく現場で用いられる“稼働率”は、設備が動いている時間÷投入された操業可能な時間で計算されがちです。
しかし、この数字がなぜ正確でなければならないのでしょうか。
例えば、紙の日報や担当者の手入力で稼働時間を集計している企業では、実際は機械が動いていない“ムダなアイドル時間”や“段取り替え”などの見落とし、無意識のごまかしが混在してしまい、リアルな実態把握が困難になります。
数字のマジックにだまされて、本当のボトルネックがどこにあるのか分からなくなるのです。

進まない改善活動のワナ

多くの現場で「改善サークル」「カイゼン活動」が行われていますが、真のムダがどこに潜んでいるか全容を把握しないまま、場当たり的な活動や精神論に終始してしまうリスクがあります。
設備投資をするにしても、どこに手を打てば最大の費用対効果を得られるか、現場に根付く“なんとなく”の感覚だけでは、説得力もないまま投資判断されてしまうかもしれません。

スマートセンシングとは何か：製造現場の“目”と“脳”を拡張する技術

センサ技術の進化とIoTの融合

近年のIoT技術の発展により、設備やラインに高性能なセンサ（温度、振動、電流、画像など）を低コストで取り付け、24時間365日の連続データを遠隔で収集できるようになりました。
従来の“人”の目や“手書き”では絶対に到達できなかった、膨大な量と精度のデータがリアルタイムで可視化できるようになっています。
これが“スマートセンシング”の強みです。
まさに現場の“目”と“脳”をデジタルで拡張する革命だと言えます。

高精度の“見える化”による現場改革

スマートセンシングによって、装置の稼働・停止・アイドル・故障など、あらゆる状態や時間を正確に捉えられるようになります。
従来では見逃されがちだった、わずかなチョコ停（短時間停止）、段取り替え時のロス、ストック待ちや異常時の対応遅れなども含め、“リアルな稼働率”を把握できるようになります。
これにより「本当のボトルネックはどこか」「現場の真の問題は何か」がデータで明確化され、効果的な改善サイクルが回せるようになります。

スマートセンシング導入の課題と、アナログ現場のリアル

昭和からの脱却は簡単ではない

多くの製造現場では、今なおベテラン技能者の経験則やアナログな管理が支配的です。
「入社してから30年、日報は紙」「トラブルは口頭で伝える」「エクセル集計は得意な人任せ」
このような文化に、いきなりIoTやデジタル化を導入しても戸惑いや抵抗感が生まれます。

成功する工場は“人とデジタルの共進化”を目指す

スマートセンシングの目的は、“人”の力を否定することではありません。
むしろ、人とデータ、現場の勘とデジタルの知恵を融合させることで、新しい工場運営の地平線を切り開くことにあります。
スマートセンシングの活用を通じて、例えば、
・現場作業者自身が、自分たちの設備稼働の“見える化”データで気づきを得る
・報告会やカイゼン活動で、根拠のある数値を用いて議論し、納得感のある改善提案ができる
・調達バイヤーやサプライヤーと、客観的データに基づく納期・価格交渉ができる
など、“人”の主体性や創造力をデジタルが全力でサポートします。

SEやITベンダー頼み“だけ”では現場は動かない

現場の意見を無視してシステムを入れると、“使われないIoTシステム”が散見されます。
設備選定、センサーの設置箇所、アラート基準の設定、データ活用の方法──すべてに現場目線が求められます。
どんなに最新テクノロジーでも、現場の作業実態や業務フロー、現場作業者の声に基づいた“現場ファースト”の仕組み設計が不可欠です。

スマートセンシングで実現する“新たな製造現場”

取得できる具体的なデータと活用例

スマートセンシングによって、たとえば下記のような“粒度の細かいリアル稼働データ”が取得できます。

1. 各アセット（装置・工程）ごとの稼働/停止時間履歴
2. チョコ停発生回数と合計時間
3. 段取り替えやメンテナンス所要時間
4. 原料充填・材料切れなどの待機・ロス時間
5. アラームや故障時のリアルタイム検知・記録

これらを集計・可視化することで、従来の紙・エクセル管理では看過されていた微細なロスが“見える化”され、どうしても感覚任せになっていた改善活動や工場経営判断の“質”が劇的に向上します。

生産管理部門、バイヤー、サプライヤー、それぞれの視点でのメリット

・生産管理：ボトルネックの特定、ラインバランスの最適化、リードタイム短縮が数値的根拠をもって推進できる
・バイヤー（調達購買）：納期管理、コスト低減提案、サプライヤー選定・評価で“現場のデータ”を活かした戦略的判断が可能になる
・サプライヤー：納期遅延やクレーム対応で、バイヤーの期待値や要求水準を“データで”把握した上で、自社の改善・提案活動につなげられる

サステナビリティ・SDGsやカーボンニュートラルへの貢献

設備のエネルギー消費データ、歩留まりデータなどもセットで取得することで、環境負荷の見える化やムダ取りも推進できます。
脱炭素、エネルギー効率化という全社・グローバル規模の取り組みにも欠かせない仕組みとなっています。

スマートセンシング導入の実際：現場のリアルエピソード

私が工場長として経験した実例を紹介します。
“XX分の停止が現場の日報に記録されていない”ということが、スマートセンシングのデータから判明しました。
その要因は「一時的なワークつまり（2分未満）」がほぼ毎日発生していたが、現場の日報習慣では2分未満の停止は記載しない暗黙ルールがあったのです。
このロス時間が累積すると、月間で合計8時間（1作業者の1日分稼働に相当）もの大きなロスになっていました。
スマートセンシングの見える化がきっかけで、現場の「見過ごされたムダ」にスポットが当たり、改善サークルで“ワンストップチョコ停対策”が生まれ、大きな成果につながったのです。

これからの製造業現場に求められる“考え方”とは

ラテラルシンキングで常識をブレイクスルー

“今まで通り”をただ踏襲せず、他業界のベストプラクティスや最新テクノロジーの知見を積極的に取り入れ、現場の課題を“横断的・本質的”に捉え直すラテラルシンキング（水平思考）が求められます。
例えば、工場の設備メンテナンスの考え方を航空業界やIT運用管理の手法と結びつける。
自社工場の稼働実態とニトリやトヨタのライン制御原理を比較してみる。
バイヤーの思考回路をサプライヤーや現場作業者が“逆の立場”でシミュレーションし、現場改善に落とし込んでみる。
こうした“柔らかな発想”が、新しい製造業の競争力につながります。

まとめ：スマートセンシングで共創する未来へ

製造業の現場改革において、スマートセンシングは単なるIT導入ではなく“人と現場とデジタルの共創”の一歩です。
バイヤー、サプライヤー、生産管理、現場作業者──すべての立場の人が、“リアルな現場データ”を共通言語として対話し、新たな改善や価値創造を推進できる時代が始まっています。
昭和型アナログ文化の“よさ”を活かしつつ、デジタルの力で現場の常識や思い込みをブレイクスルーする。
スマートセンシングは、まさに現場に新たな地平線をもたらす最強の“武器”。
この記事が皆さんの現場の“第一歩”のヒントになれば幸いです。