量産トラブルの切り分けが“泥臭い手法”に頼らざるを得ない実態

はじめに：量産トラブル“現場の泥臭い実態”とは何か

量産工程で発生するトラブルの切り分けについて語る際、多くの方がイメージするのは最新のITツールや解析ソフトを用いた、スマートでスピーディな問題解決プロセスでしょう。

しかし、現場で実際にトラブル解決に携わってきた経験者であれば、「結局は泥臭い手法に頼らざるを得ない場面が多い」という現実を肌で感じているはずです。

AIやIoTの導入が叫ばれて久しいものの、昭和から連綿と続く“アナログ作業”がなぜ今も強く根付いているのか。

本記事では、その実態を現場に寄り添う形で紐解き、現代製造業の“切り分け文化”と、泥臭い現場力の本当の価値についてお話しします。

量産トラブルとは？何が“切り分け”を難しくするのか

量産現場におけるトラブルとは、出荷直前の検査でNG品が出る、予想外の不良率上昇、性能が設計通りに出ない……など、多岐にわたります。

こうした量産トラブルでは、とにかく「原因」を早急に突き止め、手当てをする必要があります。

この『原因究明』、いわゆる「トラブルの切り分け」こそが最も泥臭い現場仕事となるのです。

特に部品サプライヤー、工程数の多い組立製品では【設計】【部材】【工程】【検査】【人的要因】など、あらゆる可能性が絡み合い、「本当の原因」の特定が極めて難しい。

この難易度の高さが、現場で“昔ながらの”やり方が手放せない主要因となっています。

なぜソフトではなく「現場」が頼りにされるのか

IoTで蓄積されたビッグデータ。
AIによるトレンド解析。
これらは確かに有効なツールです。

しかし、多くの現場では

– データの前提整備ができていない
– 工程間バラつき（真因＆偶発が混在する複合型不良）
– サプライチェーンが複雑で、社内外で情報照合が取れない

という“前時代的なギャップ”が依然として障壁になります。

結果として、「泥臭く一つひとつ現物を手に取り、現場で担当者と対話し、状況を切り分けていく」という、人の五感と経験に依存したやり方が主流なのです。

現場ではどんな“泥臭い手法”が今も使われているのか

AI解析ツールや自動化ラインが一部で普及し始めているとはいえ、現場のトラブル切り分けは“昭和イズム”の手法も健在です。

現物主義：とにかく「現品」を出し、見て、分解する

不良品が出れば、とにかくそれを「バラしてみる」。

外観、寸法、匂い、触感、時には“舐めて”素材の異常を判断する。
（食品・化学系では今も時々ある）

数個、十数個、時には百個単位で不良品・良品を並べて「違い」を探す。
“なぜこの品物がNGなのか?’を観察し続けます。

現場ヒアリング：作業者の“ちょっとしたクセ”まで聞き出す

不良品が同じ工程から出ていても、実は複数シフトの“クセ”やちょっとした手順のズレが原因のことも珍しくありません。

– 実際に作業しているパート社員への聞き込み
– 現場に立ち会い、一緒に手を動かす
– ヒヤリ・ハット体験談の収集

こういった、「人と現場を観察して根っこから洗い直す」泥臭さは、昭和の時代から変わらない切り分けの奥義です。

“工程つぶし”と“仮説つぶし”の反復

量産現場には、一つの製品が5工程、10工程…と繋がることも多いです。

よくあるのは

1. 工程ごとに物を抜き出して、前後比較する
2. 試しに“条件”を戻してみる・変えてみる
3. 工程ごとの人交代/設備交代をテストする

この、「とにかく一つずつ潰して行って、違いが見えたら深堀り」の繰り返し。
非効率に見えても、これが結局一番早いことが現場では多いのです。

アナログな泥臭さが今も根付く3つの理由

1. 複数要因の“モヤっとトラブル”が多すぎる

製造現場での不良やトラブルは、多くの場合1つの原因ではありません。

– 微妙な材料ロット違い
– 設備や冶具のばらつき
– 作業者個々の“クセ”や経験値

こういった複雑さのため、「パソコン上のデータ」や「数値結果」だけでは真相に辿りつけないケースばかりです。

2. 現場力（現物・現地・現認）が会社全体の財産である

どんなにシステム化が進んでも、“現場で起きていること”と“理屈”の間のギャップを埋めるのは、結局「現場にいる人間の五感と勘」。

日本の製造現場、特に老舗企業ではこの「現場力」を長い経験の中で大事にしてきました。

どんな高度な解析も、「現実の違和感」を肌で感じ取る力の養成にはかなわないのです。

3. データ化・自動化が追いつかない事象が必ず出現する

「自動化すれば解決」と言われることも多いですが、現実には

– 新しい原料、サプライヤー切り替えによる微妙な変動
– 大量導入前の「人試行」段階の隠れたクセ
– IoT導入コストの採算が合わない工程

といった、アナログでしか拾えないトラブルが必ず出ます。

IoT化で全てが見えるようになっても、その“データの異常値”がなぜ起きているのか深掘りするには、やはり現物調査と泥臭いヒアリングが欠かせません。

“昭和的手法”に新しい価値を与えるには

現場での泥臭い切り分けが「古くさい・効率が悪い」と否定的に語られることもありますが、実はこの昭和的手法こそが日本の現場生産力の源泉でもあります。

“泥臭さ”の力を最大化する方法

1. 現場の経験・観察力を体系的に記録、標準化する
2. 新旧世代のコミュニケーションを強化し、ベテランの知見が消えない仕組みを作る
3. 泥臭い切り分け→データ蓄積→AI解析の”ハイブリッド型問題解決”へ進化させる

若手やIT世代も、「まずは現場で汗をかいてから、ソフトウェア化・自動化へと移行していくサイクル」を意識することが大切です。

バイヤー・サプライヤーが知っておくべき“現実”

特にバイヤーを目指す方、サプライヤーの立場でバイヤーへの納入を担当されている方には、この現場の“泥臭さ”を正しく理解しておくことが大きな武器になります。

バイヤーのリアルな現場目線を学ぶメリット

– 問題発生時、どこまで現場での検証を要求するべきか（やりすぎもNG）
– 「切り分け作業」の段階でどこまで証拠を積み上げて、サプライヤー間で情報を連携するべきか
– 「現場でしか分からない異常」の共有をどうマネジメントに反映するか

サプライヤー側も、「とりあえず現場を見せて、話を聞いて欲しい」という現場力の強みをバイヤーにアピールすることで、パートナーシップの質を向上できます。

まとめ：泥臭い現場力こそ、製造業進化のカギ

IT革命やデジタル化の時代においても、量産現場のトラブル切り分けは今もなお、現場現物主義と人の経験に大きく依存しています。

一見すると“非効率”に見える泥臭いアナログな作業も、意志と工夫次第でデータ活用や技術進化の“基礎体力”になります。

製造業で活躍を目指す方は、まず泥臭い手法の本質を理解し、その上に自動化・データ化という新しい武器を加えられる力を身につけてください。

現場で汗し、膝を突き合わせて悩んだ経験こそが、唯一無二の“現場力”となって、これからの製造業の競争力を支えていくのです。