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【薄肉プラスチック封止】LSIパッケージのプロトタイプを樹脂流動解析で最適化

目次
はじめに
薄肉プラスチック封止という技術が、近年エレクトロニクス製品におけるLSIパッケージの小型化・軽量化の要として注目を浴びています。
製造業の現場では、そのプロトタイプ設計をどのように最適化するかが重要な課題です。
特に、樹脂流動解析を行うことで、そのプロトタイプを成功に導く方法が増えてきました。
この記事では、薄肉プラスチック封止の基本から樹脂流動解析を用いたプロトタイプの最適化手法、さらには現場で得られた知見に基づくヒントを提供します。
薄肉プラスチック封止とは
薄肉プラスチック封止は、主にLSI(大規模集積回路)パッケージの外面において、軽量でありながらも高強度を実現するために使用される手法です。
この方法では、プラスチック材料を薄く成形して使用するため、従来の封止方法と比較して材料の使用量が減り、軽量化とコスト削減に寄与します。
特にモバイルデバイスやIoTデバイスの進化に伴い、エレクトロニクス製品のスリム化が求められており、この分野での薄肉プラスチック封止の需要が高まっています。
樹脂流動解析の重要性
検証プランの立案
樹脂流動解析は、プラスチック材料を金型内に流し込む過程をシミュレーションする技術です。
この解析を行うことで、流動の合流部分や凝固不良の発生箇所を特定でき、製造における課題を事前に洗い出すことが可能です。
検証プランを立案する際には、初期設計から解析を導入し、どのような課題が潜在的にあるかを把握することが効果的です。
これにより、製造トライアンドエラーの回数を減らし、開発スケジュールの短縮を図ることができます。
流動解析ソフトの選定
流動解析を行うには、専用のソフトウェアを使用します。
業界内ではいくつかの流動解析ソフトが存在しており、例えばMoldflowやPolyflowなどが代表的です。
選定時には、解析精度、使いやすさ、価格、それにサポート体制を考慮して選ぶことが重要です。
自社のプロセスやリソースに適したソフトウェアを選ぶことで、解析の精度が高まり、成果につながります。
プロトタイプの最適化における実践的手法
初期設計段階での樹脂流動解析
プロトタイプ設計の初期段階で、樹脂流動解析を取り入れることは重要です。
この段階での解析は、金型設計における最適なゲート位置や冷却経路を導くために利用されます。
また、予期せぬ欠陥を防ぐために、初期の設計段階からシミュレーションを行うことで、後工程での問題を未然に防ぐことができます。
試作品の製造におけるフィードバックループの確立
試作品の製造を行った後、実際に樹脂流動解析で予測した結果と現実の結果の差異を分析し、フィードバックループを確立することが不可欠です。
このフィードバックプロセスによって、解析の精度を向上させることができ、さらに次の試作段階や実製品の製造において、解析結果を有効に活用することができます。
現場で得られたデータを有効に活用することで、試行錯誤の結果を有効に取り入れ、設計・製造プロセスの改善を進めることができます。
昭和から抜け出せない業界動向
製造業の中には、伝統的な方法を重んじるがゆえに、なかなかデジタル技術に移行できない企業も少なくありません。
特に昭和の時代に確立された生産手法に依存していることが一因です。
ここでは、樹脂流動解析を初めとする最新技術を取り入れるためのステップを紹介します。
現場の意識改革と教育
最新の技術を採用するためには、まず現場の意識改革が必要です。
これには、日常業務の中でなぜ最新の技術が必要なのか、どう効果を発揮するのかを理解することが重要です。
そのためには、継続的な教育や研修を実施し、現場スタッフが自らの手でデジタル技術を使いこなせる環境作りが求められます。
経営のリーダーシップ
企業全体の経営陣がリーダーシップを持って、デジタル技術の導入を推進することも必要です。
特に、トップが積極的に新技術を取り入れ、投資を惜しまない姿勢を示すことで、組織全体を一体化することができます。
リーダーシップにより、現場の技術者たちが不安なく新しい取り組みに参加できるような体制を整えることが求められます。
まとめ
薄肉プラスチック封止技術におけるプロトタイプを樹脂流動解析で最適化する方法について、初期設計段階から解析を利用し、現実の結果を踏まえたフィードバックループの活用が重要であることをお伝えしました。
また、業界全体として昭和の方法から脱却し、最新技術の採用を促進するためには、現場の意識改革や経営のリーダーシップが不可欠です。
このような取り組みが、製造業界全体の競争力を高める結果につながるでしょう。
今後も、最新技術を積極的に取り入れ、さらなる進化を遂げることで、製造業の発展に貢献していきたいと考えています。
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