組立工程で使われる締結方法（ネジ・リベット・接着）の基本

はじめに：製造業の基盤を支える「締結技術」

製造業において「締結」とは、部品同士を確実につなぎ合わせ、製品の形状・強度・機能を維持するための極めて重要なプロセスです。

ネジ、リベット、接着といった基本的な締結方法は、機械の根幹を成すパーツから最先端の電子部品まで、あらゆる組立工程で活用されています。

一方、現場の目線で見ると、昭和時代から続くアナログな作業慣習や、「そうやってきたから」という無意識の定番が繰り返されているのも製造現場の現実です。

この記事では、締結方法の基本と最新の現場動向、バイヤーやサプライヤーの視点も踏まえ、実践で使える知識とラテラルシンキングで捉えた深い洞察を共有します。

なぜ「締結方法」が現場競争力に直結するのか

ひと昔前まで、締結作業は「単純作業」と一括りにされがちでした。

しかし、現在では製品寿命への影響やリコールリスク、コスト構造改善、製品軽量化、短納期化といったキーワードの核心に「締結方法の最適化」があります。

なぜなら、締結に失敗すれば製品の品質や安全性そのものを損ね、「つながるはずのものがつながらない」、「意図しない時に外れる・割れる」といった重大なクレームに直結します。

調達現場では、コストダウン圧力の下で最適な締結方式・コスト・品質の三つ巴のバランスをどう取るかが常に求められています。

代表的な締結方法とその特徴

ねじ締結：最も汎用的な万能選手

ねじによる締結は、分解・再締結ができるという大きなメリットがあり、自動車や産業機械、家電などあらゆる領域で使用されています。

その主なメリットは以下の通りです。

・部品の着脱、修理、メンテナンス、交換が容易
・2点間に強い締付け力を発生できる
・強度、緩み防止策（座金・ロック剤等）で幅広い用途に対応可能

一方、デメリットも現場では見逃せません。

・締付けトルク管理の人為的バラツキ
・締結時の部品破損リスク
・ねじ部品点数増加＝部品管理やコスト増

近年は「トルク管理の自動化」「電動工具のIoT化」「ねじレス化（樹脂カシメ）」等の流れも出てきています。

リベット締結：一度締めたら外れない信頼性

リベットは航空機や鉄道車両、橋梁といった高強度と信頼性が必須の場所で活躍してきました。

リベットの特徴は次のようにまとめられます。

・一度締めれば、意図しない外れが極めて少ない
・溶接と違い、熱ひずみや素材変質なし
・作業性（リベット自動機等で大量生産が可能）

課題としては、

・一度締めると分解が困難（メンテナンス時に切断等の作業が発生）
・組立時に高い加圧力・加工技術が必要
・外観や形状制約（表面にリベット頭が残る）などが挙げられます。

最近は小型電子機器でもカシメやクリンチングと呼ばれる「再分解しづらい新しいリベット発想」も登場しています。

接着剤締結：軽量化とデザイン自由度の革命

近年、とび抜けて進化しているのが化学的な接着剤による締結法です。

特に自動車や電子機器では「ネジ・リベットの代替」として脚光を浴びています。

接着剤の長所は以下の通りです。

・異種材料（金属－樹脂・ゴム－ガラス等）の接合が容易
・部品の薄肉化やデザイン自由度が高い
・振動吸収性・気密性に優れる

現実の現場では、以下の点が課題となります。

・硬化条件や接着面の前処理で性能が大きく左右される
・作業者による塗布ムラや硬化不良の影響
・再分解・再利用が困難

接着剤は見た目に「留まっている」ことが分かりにくいため、現場では検査・追跡が難しいという品質管理上の課題もつきまといます。

アナログ業界が変われない「締結」のジレンマ

締結方式の選定は多くの現場で「伝統」や「長年のやり方」が色濃く残りやすい領域です。

特に中小現場では「ねじの種類を変える≒ライン全体の作業性が変わる」といった強い抵抗感、「まさか接着剤で？」といった現場レベルの思い込みが根深いと言えます。

一方で、次世代製造業は「工程短縮」「人依存からの脱却」「サステナビリティ」など時代要求が強まり、「なぜこの締結方法なのか？」を構造的・論理的に説明できることが、バイヤー／サプライヤーの競争力として迫られています。

バイヤー視点：締結方法の選定基準

現場目線のみならず、調達やバイヤーの立場で見ると締結技術の評価基準はさらに複雑です。

コストダウンと信頼性のバランス

コストを削るためにはネジの本数やタイプを減らしたい。

しかし、信頼性を損なうわけにはいきません。

多品種化によりスペックが厳格化しており、バイヤーは「同じ強度・同じ工程・同じ品質」でよりコストの低い締結方法がないか常に目を光らせています。

サプライヤーの提案力が活きる領域

締結技術は他社との差別化がしづらいと考えられがちですが、「この接着剤なら工程短縮できる」「このネジに変えたら不良率を1/10にできる」といった提案は、サプライヤー側が最も介入しやすく、お客様の価値に貢献できるポイントです。

現場の小さな進化や他業界の技術導入の視点を持つサプライヤーは、必ずバイヤーとの信頼関係強化につながります。

組立工程DXと締結技術のこれから

自動化とデジタル化による変革

日本の製造業ではロボットや協働ロボット、AIによる画像検査の導入が進みつつあります。

自動運転のねじ締め機や「トルク計測・品番管理・作業者毎の履歴管理」といったデジタル化が進行すると、従来「人によるカン・コツ」が必要とされたネジ締結や接着剤塗布も標準化・最適化が可能です。

トレーサビリティの観点からも、ねじや接着剤の「ロット」「締付け・塗布のデータ」まで管理する時代に変わってきました。

職人技は消えない、「最後の一手」の価値

一方で、現場を支えてきたベテランの技術や経験は「例外対応」「トラブルシューティング」では今後も高く評価され続けます。

自動化できる領域・人でしかできない領域を明確に分け、デジタル技術と融合した「ハイブリッドな現場力」が求められています。

これからの組立現場に求められるラテラルシンキング

「ねじか、リベットか、接着剤か？」この問いに決まった正解はありません。

それぞれの長所短所を理解しながら
・トータルコスト
・工程の効率
・品質の安定
・メンテナンスやリサイクルとの連動

すべてを横断的（ラテラル）に考えることが、次の製造業の競争力となります。

時には「溶接＋接着剤のハイブリッド」、「ねじレス化と再利用素材開発の組み合わせ」、「データで現場改善サイクルを回す」といった、新しい発想も必要です。

「なぜこの方法なのか？」を常に問い続け、「現場の現実」と「技術トレンド」、バイヤー・サプライヤー双方の期待値をリンクさせていくことこそが、今後20年の現場進化の核になると確信しています。

まとめ：締結方法の最適化は未来の製造現場への第一歩

ねじ、リベット、接着――締結技術の基本に立ち返りつつ、デジタル化やサステナビリティ、多様な価値観の時代にふさわしい「現場目線の進化」を追求することが、これからの製造現場の最大のテーマです。

バイヤーやサプライヤー、それぞれの立場から「作業の実態」と「最適な未来」のギャップを埋める意識を持つことで、日本のものづくり現場はさらに強く、しなやかに進化できるでしょう。

締結ひとつをとっても、そこには現場の知恵と努力、時代を切り拓く発想がしっかりと根付き、きっと新たな地平線が見えてきます。