ＦＭＥＡ、ＤＲＢＦＭの基本と進め方および不具合発生防止への活かし方

はじめに

製造業において、製品やプロセスの信頼性を確保することは非常に重要です。
その中でも特に注目される手法がFMEA（Failure Mode and Effects Analysis）とDRBFM（Design Review Based on Failure Modes）です。
これらの手法は、不具合の発生防止に大きく貢献し、製品品質の向上をもたらす鍵となります。
本記事では、FMEAとDRBFMの基本的な考え方や進め方について詳しく解説し、さらに不具合発生防止にどのように活かしていくかについて紹介します。

FMEAとは何か？

FMEAの基本概念

FMEAとは、製品やプロセスに潜む潜在的な不具合モードとその影響を分析する手法です。
主に設計やプロセスの段階で使用されるこの手法は、不具合が発生する前に予防策を講じることができます。
製品の信頼性と安全性を確保するため、多くの製造業で標準手法として採用されています。

FMEAの種類

FMEAには主に以下の3種類があります。

1. DFMEA（Design FMEA）
設計段階での潜在的な不具合モードを特定し、それらの影響を評価します。

2. PFMEA（Process FMEA）
製造プロセスで発生する可能性のある不具合モードを特定し、その影響を評価します。

3. MFMEA（Maintenance FMEA）
メンテナンス作業における潜在的な不具合を特定し、それらの影響を評価します。

FMEAの進め方

FMEAのプロセスは以下のステップで進められます。

1. チームの構成
FMEAを効果的に進めるためには、異なる専門分野のメンバーで構成されたクロスファンクショナルチームが必要です。

2. 製品やプロセスの理解
分析対象となる製品やプロセスについて、十分な理解を深めます。

3. 潜在的な不具合モードの特定
過去のデータや専門知識を活用し、潜在的な不具合モードをリストアップします。

4. 影響、原因、検出の評価
各不具合モードの影響度、発生原因、検出方法について評価を行います。

5. リスクの優先順位付け
評価結果をもとに、リスクの高い項目を優先的に取り組むべき課題として特定します。

6. 改善策の検討と実施
特定されたリスクに対して実効性のある改善策を検討し、実施します。

DRBFMの基本と進め方

DRBFMとは何か？

DRBFMは、設計変更による潜在的な不具合を事前に防ぐための手法です。
DRBFMは製品やプロセスの変更が簡単なものであっても、それがどのような影響を与えるかを徹底的に検討することに重きを置きます。
トヨタ自動車が開発したこの手法は、製品の信頼性向上に寄与しています。

DRBFMの進め方

DRBFMの進め方は、主に以下のステップで構成されます。

1. 変更点の明確化
変更箇所やその理由を明確にし、変更によってどのような影響が出るのかを考えます。

2. 潜在的不具合モードの検討
変更点に関連する潜在的な不具合モードを特定します。

3. 徹底した議論
専門家を集めて、特定した不具合モードに対する影響や対策について幅広く議論します。

4. テスト計画の策定
議論の結果を基に、テストや実験計画を策定し、潜在的な不具合の可能性を排除します。

5. フォローアップ
テスト結果を評価し、必要に応じて設計やプロセスを改善します。

不具合発生防止への活かし方

FMEAとDRBFMを活用することで、以下のような効果があります。

1. 予防的対策の強化
設計段階やプロセス初期段階での不具合を予防することで、大規模な設計変更や品質問題を未然に防ぎます。

2. コスト削減
不具合を早期に発見し、対策を講じることにより、不具合修正にかかるコストを大幅に削減できます。

3. 品質向上
製品の安全性や信頼性が向上し、顧客満足度を高めます。

4. 組織の知識集約
FMEAやDRBFMのプロセスを通じて、組織全体としての知識が集約され、次回のプロジェクトに生かされます。

まとめ

FMEAとDRBFMは、製造業において不具合発生を未然に防ぐ重要な手法です。
それぞれの手法が持つ特性を理解し、適切に活用することで、製品品質やプロセスの信頼性を高めることが可能です。
製造業の現場では、アナログ的な手法に依存しがちですが、こうした体系的な手法を取り入れることで、組織全体が進化し、不具合発生防止に向けたより効果的な取り組みを実現できるでしょう。