FTA ETA解析で潜在故障要因を摘出するリスク低減プロセス

FTA ETA解析とは何か？

FTA（Fault Tree Analysis：故障の木解析）とETA（Event Tree Analysis：事象の木解析）は、どちらもリスクアセスメントの代表的な手法です。

製造業の現場においては、製品やプロセスにひそむ潜在的な故障要因を洗い出し、未然に事故や不良を防ぐ観点から、この2つの解析手法は非常に重要視されています。

特に、昭和時代から根強く残る“勘や経験”に依存した問題解決手法から抜け出し、データに基づいた科学的なアプローチへの転換が求められる現在、FTAとETAの活用は競争力強化や品質向上のカギを握っています。

では、FTAとETAとはそもそもどのような手法であり、どのように製造現場の品質や安全性を高め得るのでしょうか。

FTA（故障の木解析）の実践的活用法

FTAの基本構造と考え方

FTAは、システムや装置における「トップイベント（最悪の故障や不具合）」を頂点に、その発生要因を論理的に分解し“木構造”として可視化します。

たとえば、「製品が火災を起こす」というトップイベントがあれば「コンデンサのショート」、「基板の絶縁不良」、「外部からの異物混入」など複数の直接要因に分かれ、それぞれの直接要因はさらに下位の具体的トラブルへと掘り下げて展開します。

これにより、トップイベントへ至るまでの「どのルートがリスクとして有意か」「どこに対策を優先的に打つべきか」が視覚的かつ論理的に明らかになるのです。

現場でのFTAのメリットと成功事例

・＜再発防止＞
過去に発生した重大事故や故障の“再発防止”としてFTAを活用する企業は多くあります。
“なぜ起きたか”の原因究明にとどまらず、“どうしたら繰り返さないか”まで掘り進めることで、設計やプロセスに根付く“見えないリスク”の摘出と潰し込みが可能です。

・＜設計段階での未然防止＞
新規製品設計の初期段階でFTAを使い、過去の不具合データはもちろん、現場に眠るノウハウもすべて盛り込んでトップダウンでリスクを洗い出すことで、部品採用や回路設計に反映させるケースも増えています。現場経験者の「気づき」と「論理思考」が交錯することで、思い込みに頼った設計を脱却できます。

・＜保守性・修理性の向上＞
故障が発生した際、どの部分に着目して調査・修理をすべきかを導き出せる点もFTAの魅力です。
現場作業者のスキルに依存したあいまいな調査から、標準化された修理プロセスへと進化させることができます。

現場でよくあるFTAの落とし穴

・＜形式的な「やったフリ」＞
書類作成のためだけにFTAを形だけで実施してしまい、現場の声や実態とかけ離れてしまうケースも目立ちます。本来は、関係者が一堂に集まりディスカッションを重ねて“本質的リスク”を深掘りする必要があります。

・＜想定範囲の限定化＞
過去のトラブルだけに引きずられ、既知の範囲内でしか要因分析ができずに新規リスクを見逃しやすい傾向もあります。疑う目と現場での豊富な観察力が問われます。

ETA（事象の木解析）の実践的活用法

ETAの基本構造と考え方

ETAは、FTAと真逆のアプローチをとります。

ある初期事象からスタートし、その後どのような分岐（防護策の有無、検出の成否など）をたどるとどのような結果が生じうるのか—いわばストーリー仕立てで「未然防止」と「影響最小化」の両面を可視化します。

例えば「工程でネジ締めミスが発生」した場合、作業者が自ら気づくか？自動検査装置が異常を検出するか？二重チェックで見逃しは防げるか？…と“事象の流れ”を時間軸で追いながら結果を予測します。

現場でのETAのメリットと成功事例

・＜冗長性や二重三重のセーフティチェック検討＞
ETAを通して冗長化やフェールセーフ設計の必要性が明らかになります。たとえば、自動装置のエラー伝達が1系統のみでは不安な場合、2重化やアラーム装置の追加による影響緩和策が打てます。

・＜工程全体の最適化＞
現場の一連の流れを可視化することで、どこで人の注意力頼みとなっているか、不備や不安要素がどこに潜んでいるかを明らかにしやすくなります。その結果、ミスの連鎖を断つポイントを現場と一緒に見極めやすくなるのです。

・＜迅速な障害対応プロセス設計＞
不具合が発生した場合に、オペレーターがどう動けば最小被害にとどめられるか、訓練された行動手順を明確化できるため、突発的な障害時にも優れた対応力を発揮できるようになります。

FTAとETAの連携でリスク低減を最大化

両者の組み合わせが持つ力

FTAとETAは、単独でも有用ですが、組み合わせることでより強力なリスク低減プロセスを構築できます。

たとえばFTAで「どんな経路で重大な問題に至るのか」を分析した後、そのどれか一つの発生を起点としてETAにより「発生後にどのような被害拡大や抑止がありうるのか」をシミュレーションします。

こうしたループを何度も繰り返すことで、想定される故障要因をほぼ“網羅的”に捉え、かつ起きてしまった場合の被害最小化も計画することが可能になります。

現場目線でのラテラルシンキングの大切さ

FTAとETAの解析は、机上の空論や過去データだけに留まらず、現場の作業者の感覚や工程の癖、ちょっとした日常的なヒヤリハット、製造ライン特有の「現実」を掘り下げ、横断的に考えていく“ラテラルシンキング（水平思考）”が欠かせません。

これまでの分析対象外だったような、「前工程からの小さな不具合の持ち越し」「人手作業の疲労蓄積」「協力メーカーが変更した微小な仕様」など、現場の温度感を捉えて“何が危ういのか、何に備えるべきなのか”を重層的に議論していきましょう。

昭和的アナログ体質から抜け出すためのポイント

まだ多くの現場では「今までこれで大丈夫だった」という過去の成功体験や、紙ベースの手順書による運用が色濃く残っています。

FTA・ETAの真価を発揮するには、ITツールの活用やデータ連携、異部門協働を推進する文化づくりも大切です。

・Excelや専用ツールで解析プロセスの標準化
・過去5年分の不具合データや、現場からの未報告事例も吸い上げ解析に反映
・バイヤーやサプライヤーも巻き込んで全体最適を議論

これらが“昭和”からの脱却となり、現場の体質改善や人材育成につながります。

バイヤー目線・サプライヤー目線でのFTA・ETAの活用方法

バイヤーを目指す方、またはサプライヤーがバイヤーの視点を理解したい場合、FTAやETAでリスクマネジメントに積極的に取り組む姿勢そのものが「信頼の証」となります。

・納入品の信頼性をどこまで分解して管理できているか
・トラブル発生時の影響範囲を事前にどう予測できるか
・部品や材料のリスク要因を細かく特定し、迅速に交換やアップデートができるか

これらがサプライチェーン全体での強みとなり、最終顧客満足や商談獲得にも直結します。

また、商談や監査時に「当社はFTAとETAでリスク低減のPDCAを回しています」とアピールできれば、大きな評価ポイントとなります。

まとめ：リスク低減の主役は現場の知恵とプロセスの進化

FTA・ETA解析は、“現場の知恵”と“データ活用”の双方を活かして、故障要因摘出→リスク低減→被害最小化という好循環を生み出します。

変革の鍵は、現場の実情をよく知る人財が、固定観念に縛られず横断的に思考し、チームで多様なアイディアをぶつけ合うことです。

今後、もっとデジタル化やAI活用が進んでも、“現場に根差したFTA・ETAプロセスの深化”が製造業の根本的な強さを支えていくことは変わりません。

現場の皆さんこそ、“FTA・ETA解析で会社を強くする”という自負とチャレンジ精神を持ち、自社のものづくりを次のステージへ押し上げていきましょう。