ISO26262機能安全プロセスの構築と安全設計の対応事例

ISO26262機能安全プロセスの構築と安全設計の対応事例

はじめに：ISO26262が求められる背景

自動車産業における安全性要求は、年々厳しくなっています。
自動運転技術や電動化の波が押し寄せるなか、ソフトウェアや電子制御ユニット（ECU）が急速に増加しました。
従来の機械的な設計だけではカバーしきれなくなった「機能安全」の重要性が高まり、その国際規格として登場したのがISO26262です。

この規格は、自動車の電気・電子システムに起因する危険な故障が人身事故につながることを防ぐための体系的なプロセスを規定しています。
調達購買部門、生産管理、サプライヤー側も含め、業界全体で求められる新たな共通言語となりつつあります。

今回は、長年の現場経験で培った知見も交え、ISO26262の機能安全プロセス構築の要点や、実際の安全設計の対応事例について、アナログな現場にも落とし込める観点から解説します。

ISO26262とは何か

ISO26262は、乗用車の電気・電子システムに関する機能安全を規定した国際規格です。
車載システム全体の安全分析やリスク低減策の定義、設計・開発プロセスにおける管理義務などを包括的に定めています。

この規格が登場した背景には、車載システムの高度化・複雑化と、過去の事故の反省があります。
ICT技術の導入により、「ソフトウェアのバグやハードウェアの誤動作による安全リスク」が無視できなくなったのです。

従来の故障「発生」に着目した設計（FEA: Fault Effect Analysis）に加え、システム全体を俯瞰し「万一の発生時でも重大事故を未然に防ぐ」ための一連の仕組みが構築されます。

ISO26262の機能安全プロセス構築手順

ISO26262では、以下のような機能安全プロセスのステップが定義されています。
それぞれを現場実態に即して、どう落とし込めるかを考察します。

1. 機能安全マネジメント体制の整備

製品のライフサイクル全体でリスクを管理するため、まずは「機能安全責任者」の設置が求められます。
多くの日本のメーカーでは、設計部門と品質部門が縦割りとなり、情報が十分に連携されていないのが実情です。

ここで重要なのは、「現場目線での安全文化の浸透」です。
ISO26262認証のための書類作成・管理だけに追われるのではなく、部門をまたぐ横断的なチーム編成によるワークショップ、ベテラン・若手混合のフィールドレビュー等が有効です。
調達購買現場であっても、「安全がコストにどう跳ね返るのか」を納得できる言葉に落とし込む工夫が必要です。

2. ハザード分析・リスクアセスメント（HARA）の実施

想定される危険事象（ハザード）、およびその発生確率・影響の大きさを洗い出します。
たとえば、自動ブレーキECUの暴走やセンサ異常時の挙動などが対象です。

ここで多くの企業がつまづくのは、「異常事象を本気で想定し切れていない」ことです。
昭和から続く現場では、「うちの現場ではこんな故障はありえない」「インシデントの報告数は少ないから大丈夫」と思い込んでしまう傾向が根強いものです。

ラテラルシンキング的な視点で、過去の不具合ヒアリングだけでなく、業界内外の事故集計事例、シミュレーションによる新たなリスクの洗い出しも積極的に行うことがポイントです。

3. 機能安全要求事項の設定

抽出したリスクごとに「どのレベルまでハード・ソフトの設計で対策を施すか（ASIL: Automotive Safety Integrity Level）」を明確化します。
この際、コスト・納期要求とのバランスをどう取りながら安全設計案を実現していくかが最大の課題です。

現実的には、「最大限の安全設計」はコストインパクトが大きいため、調達・購買や技術部門との合意形成が不可欠です。
バイヤーの立場からは、サプライヤーに対して「必要最小限での追加安全対策」を明確に要求し、過剰品質や無駄なテスト設計を避ける調整能力が問われます。

4. 安全設計（システム・ハード・ソフト）の具体化

具体例として、以下のような設計プロセスが典型です。

– 冗長化設計（複数回路によるバックアップ）
– 故障時のフェイルセーフ設計
– 自己診断機能の組み込み
– センサ異常検知と異常時の制御切り替え

設計現場では、設計部門と現場作業者のノウハウの融合が必須です。
ソフトウェア設計者だけでなく、品質管理や生産技術担当者の知見を取り入れる仕組みが不可欠です。

5. 検証・バリデーションプロセスの構築

設計段階で唱えただけで終わらせず、実際にどのくらいの故障率・異常時安全性が確保されているか、実験やシミュレーションで確認します。
特に製造現場では、「設計どおりの部品が正確に組み立てられているか」の検証、トレーサビリティ管理も強化されます。

ここで昭和的な手作業や経験頼みの検査からの脱却が求められます。
例えば、IoTセンサによる全数チェック自動化、作業手順記録のデジタル化、不具合発生時の迅速なフィードバックループ構築などが挙げられます。

サプライヤー・バイヤー目線の現場対応と業界動向

ISO26262対応には、サプライヤーとバイヤーの両者で密な情報共有と体制整備が不可欠です。

サプライヤーの立場：何が求められるか

– 納入部品の安全設計状況を詳細に説明できる体制
– 安全要求仕様への適合証拠（データ、テスト報告書等）の提出
– 安全認証に必要な工程・ドキュメントの標準化
– 誤解しやすいのは「製品単体の性能が高いこと」と「ASIL要求への適合」が同義ではない点です。
よって、バイヤー側からの具体的な要求（例えば冗長化レベルの細部指定、フォールトツリー分析の有無など）に対し、的確に対応できる技術営業能力が必要です。

バイヤー（OEM）側の立場：どこで差がつくか

– サプライヤーへの分かりやすい安全要求事項の提示
– 過剰な要求によりサプライチェーン全体が疲弊しないように配慮
– サプライヤーの安全設計がOEM側安全設計に嚙み合っているかの全体最適化（システムアーキテクトの役割強化）
– 製品不具合時の情報トレーサビリティ確保と被害最小化体制
サプライヤー選定時には、単純な価格競争だけでなく、機能安全対応力を競争力の軸とすることも重要です。

対応に苦慮しやすい現場とのギャップ：昭和的アナログ現場の課題

– 「現場のベテランの経験」が安全文化と衝突する
– 口頭伝承や暗黙知に頼るプロセスの可視化不足
– デジタル化・自動化への心理的抵抗
ISO26262の本質は、手順化・標準化・継続的改善にあります。
古い価値観を否定せず、現場の「生きた知恵」とデータマネジメント、AI活用を段階的に融合していく姿勢が大切です。