マニアックな在庫管理！その管理方法とは？

今日はマニアックな在庫管理の話をします 

かなりマニアックです 

購買の仕事の中でも 

そこまでやる必要あるのかなとか 

ええやり過ぎじゃない？行き過ぎじゃない？ 

と思うかもしれませんし 

それぐらい普通にやってるよというところがあるかもしれません 

とにかく目標は欠品しない 

常に欲しい部品が必要量だけがある 

限られた保管スペースが有効活用できている 

というところを目指します 

そしてできれば 

自動発注を目指したいということです 

たくさん部品があっても 

全てが同じような　　方にならないケースがあります 

作る製品が同じ単一のものであれば 

全てが同じようになくなっていくんですけれども 

よく出る製品とそうでない製品 

主要の販売製品 

自動車でいけばメインの4ドアセダンと2ドアクーペでは 

出荷台数全然違いますし 

例えばボディカラーにしても人気の色とそうでない色では全然違うので 

塗料の在庫も同じ数量で 

全色を揃えるということはないです 

ネジ1本に至るまで常に同じ減り方をする訳ではありませんし 

サプライヤー、メーカーも 

同じような生産スピードで作ってるわけではないです 

ですが常に今日作る製品のための 

原材料部品が常に全部きれいに揃っているという理想を 

実行している会社は実はそれほど多くないです 

急にあるオーダーが入って 

ある部品だけが減り方が激しくなって 

一挙になくなってしまって 

欠品になってしまいそう 

場合にはなってしまった 

慌てて追加のオーダーをする 

なんてことが結構あります 

あの大手自動車メーカーでもなかなか完璧にはなっていません 

そうしたいがために色んな数値データを管理しながら 

それをいわゆる欠品を防ぐ工夫をしています 

どういうことをして欠品を防ぐか 

自動発注に持ち込もうとしているか 

それぞれの部品ごとで 

部品番号ごとに数値データの管理をしながら 

在庫量、入庫量、出庫量、現在庫量を見ながら 

生産計画に合わせて減り方の予測をしながら 

いつどのくらいのタイミングで追加オーダーをしたら 

いいかっていうのを計算してからオーダーをしています 

ただそのオーダーの段階で自動発注になっていないと 

ついうっかり忘れたとか、見落としたとかいうことがあって 

なくなって慌てて気づくいうことがある訳です 

それをなくすために自動化しようという考え方です 

部品番号ごとできれいに倉庫や棚に保管されていて 

ある一定量まで減ったら自動的にセンサーがなって 

それが発注システムにつながって 

サプライヤーに自動の発注メールが飛ぶという仕組みを作る 

ということを目指して色んな方法が検討されています 

その数量を自動検知するための方法として 

物理的に測るというやり方がいくつかあるんですけれども 

例えば重さ、一定の重さから軽くなった段階でセンサーが鳴る 

ある一定の量から減った段階でアラームが鳴る 

物理的に量が減ると赤外線のセンサーが 

その信号を読み取って足らない状態になった 

なのでオーダーをするという方法もあれば 

コンピュータの中である数値でそれ以下になったら発注へ飛ぶ 

という仕組みもあります 

でも何万点もあるような機械製品の部品を全て扱う 

というのがものすごいデータ量のシステムになってしまうので 

またどんどんどんどん部品の番号や 

仕様も変わってくるので 

メンテナンスにすごく時間がかかるということなので 

大体の企業はすべてを自動管理しているわけではないです 

当然主要な部品とそうでない部品との管理の仕方も全然変わってきます 

いかに手作業でやってる部分をなくすかということと 

いかに少ないコストで最大限の効果を出すか 

ということを各社検討しています 

実際にどういう数値データを 

コンピュータにデータ入力しながら見ているかということで 

事例を挙げますと 

製品名、その製品に使われる部品番号リストがあって 

その部品はどういったサイズで、どういった仕様で  

どういったサプライヤーから、どのくらい買っているという 

データベースがまずあります 

過去1年間とか1か月とか1週間の使用量をトラッキングしています 

そして入庫、在庫、出庫の数値を 

デイリー、ウィークリー、マンスリー 

3か月ごと、クォーター、半年ごと、　　 

　　1年間でどういうふうに　　しているか 

というのも見ています 

なくなるスピードはウィークリーの減り方で速度を計算します 

そういった計算量ともう1つは発注単位、発注数量、リードタイム 

発注してからものが届くまでの納期 

これがどれだけかかるかというスピードと 

実際の減り方等の過入り、過不足を見ながら 

予算の範囲内で必要最低限の数量を買い足していく 

物流コストの削減を目指すために 

できるだけまとめて発注をしたいが 

倉庫の空きスペースも考えて 

最適を目指すために欠品しない程度に減量、軽量 

少ない在庫で回すということも考えていきます 

在庫の回転率ですとか製品の方の出荷のスピードとか 

そういったものも計算に加味させながら 

集計、分析するという考え方もあります 

製品がどんどんどんどんつくられても 

売るほうが滞ってしまうと 

製品在庫が溜まってしまいますので 

そこもみたいということもあります 

なので原料メーカーがどういうスピードで作っているかということと 

自分たちの工場がどのぐらいのスピードで生産されているか 

ちいう数値も追いながら常に最適な状況を見るということになります 

あまりにも変動要因が大きいと 

管理するデータ量が多いと 

処理しきれなくなりますし 

追ってても意味がなくなります 

必要最低限効果的な数値だけを捕まえて 

集計分析するということが大事です 

あまりにも余計な数値を放り込んでも結局 

いろんな変動要因で刻々と変わっていけば 

その数値データが効果を発揮するのは 

ごく稀になってしまうということになると本末転倒です 

効果をあげながら必要な数値を分析しながら 

常に欠品しない状態にするためには 

単になくなるスピードだとか生産のスピードとかというだけではなくて 

 更にもっと長期的な需要予測だとか 

生産計画だとか、事業計画も見ていかなければいけません 

さらにサプライヤーの生産能力だとか 

生産計画も知っておく必要があります 

1年間を通じて同じ数量を作ってるわけではありませんし 

お盆休みですとか年末年始の休暇では 

生産が止まるということもありますので 

いくらこちら側できちっとスケジュールを組んで 

数量を管理しても 

サプライヤーがその通りに動かないと意味がありませんので 

そういった情報も含めて管理をしていく必要があります 

欠品しない納期管理、在庫管理に関しても 

できるだけシンプルにしたいんですが 

かといって単純な数値だけで欠品を防ぐというのが難しいです 

その企業によって必要な数値というのは違ってきますので 

何が優先順位として高いトラッキングのデータなのか 

情報なのかを部門内羽、部門間、倉庫管理、在庫管理 

経理部門や生産管理、販売部門、色んな所と連携しながら 

管理していくのが求められます 

購買として最低限は目の前にある当日の今週の今月の生産が 

滞りなくできるように 

常にサプライヤーと必要最低限の連絡を取りながら 

納期、在庫きちんと管理するっていうことです 

それでも突発事故で 

例えばトラックが渋滞に巻き込まれて時間に間に合わないとか 

台風で生産が止まってしまったとか 

そういう突発情報もあるわけなので 

そういったことを全て想定するのは無理です 

無理なのでどういったリスクにどこまで備えるかというのは 

会社の方針　　と思います 

それ以上は購買の責任ではありませんけれども 

できるだけ購買もできる限りのことをしていくという姿勢が大事です 

まだまだこの在庫管理に関してはマニアックな話があります 

品目によってまた違った独特の管理方法がありますので 

それはまたおいおい説明していきたいと思います 

 今日は以上です