OEM消耗品の生産コストを抑える材料選定と設計工夫

はじめに

製造業の現場では、「コストダウン」は永遠のテーマです。
特にOEM消耗品は、価格競争が激しいため、いかにトータルコストを最適化できるかがサプライヤー・バイヤー双方の命題となります。
この記事では、20年以上の製造現場経験と調達・品質管理・工場自動化の知見を活かし、OEM消耗品のコストを抑える具体的な材料選定の視点と、設計面での工夫を取り上げます。
伝統的な「昭和型」の慣習に囚われず、新たな視点で現場を深掘りしていきます。

OEM消耗品におけるコスト構造の基本理解

OEM消耗品とは、完成品メーカーの指示や要求仕様に従って作る部品・部材・資材を指します。
これらの多くは「消耗」が前提となるため、品質は担保しつつもいかにコストを最適化できるかが重要です。

一般的なOEM消耗品のコストは、以下の要素で構成されます。

原材料費
加工費（人件費・機械稼働費）
間接費（物流費、管理費など）

特に原材料費と加工費がコストの大半を占めるため、この2つの領域での工夫がダイレクトなインパクトを持ちます。

1. 材料選定が与えるインパクト

1-1. 似た性能の材料で一歩踏み込む

消耗品の場合、材料トレードオフ（コストとパフォーマンスのバランス）をどうとるかが最大のポイントです。
指定材料に固執せず、必要強度、耐久性、耐薬品性など“満たすべき要件”の再確認が第一歩です。

たとえばナイロン樹脂が指定されている場合でも、要件次第でPBTやPPといった樹脂で十分なケースも少なくありません。
材料メーカー、生産者双方で“ギリギリ下限”に踏み込むことが、省コストには極めて有効です。

1-2. 二次材料・サーキュラーエコノミーを活用

最近は再生材やオフスペック材（規格外材）も機能要件に合致すれば活用できる事例が増えています。
再生樹脂・スクラップメタル・バイオ材料なども候補になります。
サーキュラーエコノミーへの取り組みを示すことで、SDGs要求がある取引先にも評価されやすく、一石二鳥です。

1-3. サプライヤー選定のラテラルシンキング

従来から取引している材料商社・卸業者のみならず、産官学連携のオープンイノベーションや、海外含む新興メーカーの活用も検討の余地があります。
材料トレンドは“価格安定＝成熟市場”と捉えられがちですが、中には眠れる低コスト高性能素材が埋もれています。

2. 設計の工夫で加工費を削減

2-1. よけいな機能・加工工程を徹底的に減らす

仕様書通りに作るのは容易ですが、必要以上の強度・精度・装飾が含まれていないか見直すことが大切です。
例えば「ミクロン単位の公差が本当に必要か」「着色の必要性はあるか」「部品点数を減らせないか」といった観点から、“引き算の設計”を実践しましょう。

2-2. 汎用金型・共通部品化で投資負担を分散

新規金型をオーダーメイドで作る前に、既存の汎用金型や既成部品で代替できないかを探ります。
同じシリーズや他部品との部品共通化も進めて、金型償却期間や部品管理コストの圧縮が見込めます。
また、短納期対応やロット最適化の面でも大きなメリットがあります。

2-3. 工場自動化との組み合わせ最適化

製造工場の自動化は「大ロット大量生産」に特化しがちですが、中小ロット対応の“フレキシブル自動化”が普及してきています。
設計段階から自動化を意識し、搬送・組立・加工の自働化率を最大化できるか検討しましょう。
シンプルな形状・組立容易な設計にするだけで、自動化の恩恵が拡大します。

3. 調達・購買現場での実践ポイント

3-1. コスト起点のRFQ/RFP作成手法

長年の現場経験から、調達バイヤーは「必要機能・目標単価」から逆算して見積依頼（RFQ/RFP）を作成することが、低コスト部品獲得の近道です。
図面や仕様書だけでなく、「なぜ必要なのか」「どこまで許容できるのか」をベースに、サプライヤーと協働で仕様緩和・材料見直しを積極提案しましょう。

3-2. サプライヤーとの連携とインセンティブ

サプライヤーは、単なるコスト交渉相手ではありません。
“設計段階から材料・工法に明るいサプライヤー”と早期に二人三脚で動くことで、量産時のコスト最適解を導きやすくなります。
設計変更によるコストダウン分をサプライヤーとシェアするインセンティブ設計も有効です。

3-3. 国内外の最新トレンドを踏まえた情報収集

調達担当者は、国内業界だけでなく海外の材料動向や製造革新、コスト動向にもアンテナを張るべきです。
欧米中国では材料のリユースや自動化設備のレンタルモデルなど、俊敏なコスト最適化策が進んでいます。
日本独自の「仕組みの常識」に囚われず、グローバルな視点で新たなサプライヤー・ソリューションを探しましょう。