過去トラ事例を活かした市場不具合未然防止とFTA活用法

はじめに：繰り返される市場不具合と製造業の現実

製造業の現場では、昭和から引き継がれる現場力と熟練者の勘・経験が息づいています。

その一方で、時代はデジタル化やグローバル需要の拡大により、これまでのやり方では未然に防げない市場不具合が増加しています。

多くの工場では過去のトラブル（トラ事）を「報告書」として残し、その都度「再発防止」を掲げて改善活動を実施します。

しかし、過去トラ事例が現場に十分に活かされず、同じような不具合が市場で繰り返される現状があります。

この繰り返しを断ち切り、FTA（故障の木解析）を活用して本質的な未然防止を実現する方法について、現場目線と業界のアナログ特有の課題も交えながら解説します。

過去トラ事例活用の実情と限界

なぜ同じ不具合が繰り返されるのか

多くの工場では、過去のトラブル報告が部門ごとに蓄積されています。

しかし、それは「報告」のためであって、現実には同様の不具合がいつの間にか繰り返されがちです。

背景には、以下のような課題が潜んでいます。

• 事例の属人化：ノウハウや注意点が個人や特定グループにとどまり、全社に展開されない
• 形式的な再発防止策：本質的な原因追及ではなく、「チェック項目の追加」など場当たり的な対応にとどまる
• 情報の検索性が低い：アナログな紙やエクセルなどで管理され、必要なときに活用しにくい
• “やったつもり”で“やらされ感”の改善活動が蔓延し、現場の当事者意識が下がる

過去トラ事例は「宝の山」ですが、埋もれさせては意味がありません。

データベース化の落とし穴

昨今、デジタル化の波に乗ってトラ事例をデータベース化する取り組みも増えました。

しかし、単に情報を蓄積するだけでは実効性が上がらないのが現実です。

求められるのは「知識の活用プロセスの構築」と「原因の本質的理解」に基づく未然防止です。

本質的な未然防止へ―FTAを活用したアプローチ

FTAとは何か？なぜ使うべきか？

FTA（Fault Tree Analysis、故障の木解析）は、トップダウン思考で「なぜこの不具合が起きたのか」を深堀りし、論理的に原因を分解し明らかにします。

自動車や重電、半導体などの“設計品質”が求められる業界で実績のある分析手法ですが、従来は「設計段階」だけで使われる例が多く、製造現場や調達、品質保証の場では十分活用されてきませんでした。

しかし、FTAは「過去トラ事例の知恵」を体系的に生かすための最強の武器となります。

FTA活用による未然防止のステップ

1. トップイベント（再発したくない不具合）を決める
2. 過去の類似トラブルや事例を洗い出す
3. FTAチャートを作成し、「なぜ」その現象が発生したか論理的に分解（原因の枝分かれ）
4. 各枝先に“過去トラ事例”の知見を追記し、想定される再発パターンや盲点を網羅する
5. 「対策の抜け」を洗い出し、設計・調達・現場作業・検査の各プロセスでチェック項目や教育に落とし込む

ポイントは、FTAを「単なる設計ツール」から、「全社的な知識連携のフレームワーク」に進化させることです。

このプロセスは現場、バイヤー、サプライヤーいずれの立場でも実践可能です。

バイヤー・サプライヤーの協創による未然防止

調達購買の視点：なぜサプライヤートラブルが繰り返されるのか？

調達バイヤーの立場で悩ましいのが、「同じサプライヤーで繰り返される品質不良」「指示通りやっても再発する納期トラブル」です。

多くの場合、次のような“認識のズレ”が温床になっています。

• 現場では「前はこれでうまくいったから」と流儀を変えない
• バイヤーの要求がサプライヤー現場に十分伝わらない（表面的な伝達）
• トラブルが発生するまで不具合リスクが見えない

これを打破するには、「過去トラ事例」の共有とFTAによるリスクの構造化が不可欠です。

サプライヤーとのFTA協働のすすめ

バイヤーは、取引先を「管理する」立場から「共に未然防止を築くパートナー」としてコラボレーションするべきです。

具体的な取り組み例を挙げます。

• 主要な過去トラ事例を双方で持ち寄り、FTAチャートを共に作成
• 納入部品・材料ごとに「想定される不具合パターン」と「対策の盲点」を洗い出し、技術的検討を深める
• FTAチャートをサプライヤー教育やQCサークル活動の資料として活用
• 「購買主導」でなく「現場コミット型」の未然防止プロジェクトを組成し、相互にレベルアップを図る

FTAを使うことで、「よくある失敗」を経験値として蓄えるだけでなく、サプライヤー・メーカーの知恵を融合できます。

昭和型アナログ製造業の“変革点”

根強い現場文化の強みと弱み

日本の製造業には「現場主義」「一所懸命」「職人技」など、根強い現場文化があります。

これは高品質実現の原動力ですが、一方で「上から言われたことをとりあえずやる」「みんなやってきたから正しい」という無意識の“思考停止”も生みがちです。

FTAの思想を導入することは、現場の“腑に落ちない”経験域に理論を加え、「なぜか」を言語化し共有する大きな第一歩となります。

アナログ業界でもFTAは使える

「ウチはDXも進んでないし、FTAなんて無理だ」と感じる方も多いでしょう。

しかし、FTAは紙とペンでも始められます。

現場の作業リーダーやベテランとともに、「なぜ同じ失敗が起きたのか？」を紙に書き出し、枝分かれで対策を可視化していく。

この地道な活動が、机上の空論に終わらない“実効的な未然防止策”となります。

新しい地平線：未然防止を“知恵の技術”へ昇華する

過去トラ事例とFTAを融合させることで、製造業の未然防止力は格段に高まります。

これは属人的な「暗黙知」から、誰でも使える「形式知」への進化です。

現場、バイヤー、サプライヤー全員が“知恵の使い手”となり、新たな不確実性にも対応できる未来を切り拓けます。

そのために今、以下の一歩から始めてみてはいかがでしょうか。

• 過去1年以内の市場不具合事例を3つピックアップ
• なぜ起きたのか？を3層くらいまで「なぜなぜ」で掘り下げてFTA化
• 自分と同僚、バイヤー、サプライヤーと一緒にチャート化して棚卸し
• 「今後絶対に防ぎたい枝」を洗い出し、ルールや標準書、教育に盛り込む

まとめ：過去トラ活用とFTAで“強い現場”と“信頼される調達”を実現

昭和から続くアナログ現場力を最大限活かし、過去トラ事例をFTAで有機的に活用すること。

これこそが、真に未然防止力の高い「次世代ものづくり現場」「信頼されるバイヤー」「価値あるサプライヤー」の共通目標となります。

変化する市場ニーズ、ますます厳しい品質要求、グローバル化する調達。

その中で、FTAの活用は現場だけでなく、購買・調達・サプライヤー全員にイノベーションの扉を開く確かな武器です。

さあ今日から、遅れている・アナログだからと怖がらず、一歩ずつFTA活用とトラ事例の“生きた共有”を実践しましょう。

製造業の未来は、変革を恐れない現場のあなたの知恵と行動にかかっています。