問題発見力課題解決力強化養成講座

はじめに：製造業に求められる「問題発見力」と「課題解決力」とは

製造業の現場では、毎日のようにさまざまな問題や課題が発生します。
品質不良、納期遅延、現場の安全、サプライチェーンの混乱、設備の老朽化……これらの現象を目の当たりにしたとき、多くの方が「どうやって解決しようか」と考えるはずです。
本記事のテーマは、そんな現場の「問題発見力」と「課題解決力」を養成し、実践力として強化するための考え方とノウハウです。
昭和時代から続くアナログな体質にも踏み込んで、最新の業界動向と現場ベースの知恵も織り交ぜてお伝えします。

なぜ今「問題発見力」「課題解決力」が注目されているのか

グローバル化、需給変動の激化、人材不足、働き方改革、ESGへの対応など、製造業を取り巻く環境は日に日に複雑化しています。
そこで重要なのが、「現場で起きていることの本質を見極める力」と、「目の前の課題を突破し、新たな価値へと昇華させる能力」です。

多くの工場では、同じ失敗や課題を繰り返しているケースが多く見受けられます。
「なんとなくこうなってしまった」「前例に倣ったから」「指示されたからそうした」などの理由で行動してしまうと、なぜ失敗したのか、どうすれば防げるのかという本質に迫ることができません。
逆に、課題の真因を発見し、具体的な解決策を自ら考え出し、自信を持って提案・実践することができれば、個人も組織も飛躍的に成長できます。

昭和型組織体質の“壁”が問題発見・課題解決力を鈍らせる

「失敗を隠す風土」が現場の成長を妨げる

昔から日本の製造現場には「失敗を表に出すと評価が下がる」「空気を読んで問題を黙認する」といった暗黙の了解が横たわっています。
この文化は、現場で小さな異常を見つけても、上司に報告せず自分だけで何とかしようとする、“隠ぺい”や“自己解決”につながりがちです。

また、現場で思い切った提案や改善案を出すと「出る杭は打たれる」といった評価をされてきた歴史も無視できません。
こうした環境では、誰もが「見て見ぬふり」をするので問題が顕在化せず、やがて小さな不具合が取り返しのつかない大問題へと発展することもあります。

昭和から令和へ、求められるマインドセットの刷新

これからの製造業に求められるのは、「問題は悪ではない。むしろ成長や変革の種である」という意識への転換です。
課題を素早く発見し、それを個人や部署の“せい”にしない。
仕組みの問題、工程全体の最適化視点で問い直し、組織ぐるみで本質的な改善を目指す文化が必要です。

しかも今日の現場では、DX（デジタルトランスフォーメーション）やIoT導入が進み、これまで“見えなかった”問題やデータも可視化しやすくなっています。
昭和の成功体験や根拠なき「勘・コツ・度胸」に頼った思考から脱却し、科学的な問題発見力を養うことが不可欠です。

問題発見力を強化する「７つの目」

1. 観察力の目

現場の状況や作業手順、人や設備の動きを「先入観なしで」観察できていますか？
生産ラインに違和感やムダ、危険な兆候が“空気”として漂っていないでしょうか？
新米や派遣社員の目線で現場を眺めると、思わぬ「気づき」が得られるものです。

2. データ分析の目

現代の製造現場は、さまざまなデータが蓄積されています。
不良率や設備故障の頻度、稼働率や歩留まり推移など“変化点”に着目し、過去との比較や異常傾向をつかみましょう。
「数値の違和感」にアンテナを張ることで、問題の発生を事前にキャッチできる力が身につきます。

3. 作業者の気持ちを察する目

現場作業者が「やりにくい」「怖い」「面倒」「モヤモヤする」……そんな本人しか気づけない声に耳を傾けることも大切です。
一見些細なヒヤリ・ハットや、“なぜこんな動作をしているのか”を深掘りすることで、根本的な問題が浮き彫りになります。

4. 仕組みを俯瞰する目

その工程・手順・ルールは「なぜ」存在しているのか？
“言われた通りに”ではなく、既存の仕組みの前提を疑い、全体最適の視点で見直しましょう。
現場の変化や製品の多様化に対し、昔のルールが時代遅れになっていないか、定期的にチェックすることが重要です。

5. ｢なぜ｣を深掘るロジカルシンキングの目

「なぜ不良が出たのか？」「なぜ設備が止まったのか？」
“5回のなぜ”を徹底し、現象→なぜ→なぜ……と繰り返すことで真因に迫りましょう。
表面的な現象や犯人探しで終わるのではなく、仕組みやルールの設計ミス、管理の不備にまで掘り下げる力を身につけてください。

6. 関連部署・バイヤーの視点で見る目

調達購買、生産管理、品質管理、物流、営業……ものづくりは部門間の連携で成り立っています。
バイヤーやサプライヤーの立場で「どこがネックになっているか？」を考えることで、現場単体では気づかないボトルネックや、下流工程への影響も発見できます。

7. 顧客の悩みを推測する目

クレームや返品、要求仕様の変化など、“お客様の困りごと”や“納品後の現場”に思いを馳せてみましょう。
「自社が気づかない不満」「使いにくさ」の兆候から、改善テーマが見えてきます。

「課題解決力」を現場で武器にするための鉄則

解決のヒントは“現場”にこそある

机上の空論や、他社の真似事では本質的な課題解決は果たせません。
現場で問題の発生現場を五感を使って体感し、関係者の本音を直接聞くこと。
いわゆる「現地・現物・現実」の三現主義が重要です。

「全体最適」と「部分最適」のトレードオフを意識する

例えば「不良率低減」に集中して現場だけで改善すると、逆に納期やコストに悪影響が出ることがあります。
また「設備の増設」により人員の余剰や逆に新たなムダが生まれる場合もあります。
目の前の課題に囚われず、工場や企業全体、サプライチェーン全体に最適なバランスを意識しましょう。

「事実」と「思い込み」を分けて考える

「○○さんがやる気がないからミスが出る」「もっと慎重にやるべきだ」といった感情や主観ではなく、
事実（データ、出来事、現象）に基づき、「なぜそうなったのか」「どうすれば再発防止できるのか」冷静に検証してください。

改善が“横展開”される仕組みをつくる

改善発表会や成功事例の共有会などを定期的に開催し、小さな改善も全社で採り入れ“横展開”しましょう。
これにより、同じ失敗を各部門・各工場で繰り返さなくなると同時に、「改善＝褒められる」文化が醸成されます。

調達購買・バイヤー、サプライヤーで活きる問題発見・解決の視点

バイヤーは「全体最適」を描くコーディネーター

現場の異常や課題を「コスト削減」「納期短縮」だけで切り捨てないよう留意しましょう。
サプライヤー側の“売り手論理”“思い込み”を排して、お客様、現場、調達、自社のそれぞれの事情を横串にした“真の課題”発見を心がけてください。

サプライヤーは顧客の困りごと理解・提案力が差別化につながる

取引先・バイヤーが「何に困っているのか」「本当はどこに手を打ちたいのか」を常に感じ取り、積極的に提案しましょう。
「納品仕様厳守」ではなく、「現場課題への先回り提案」を重ねることで信頼が築けます。

相互信頼・オープンマインドが情報発見の近道

「問題を指摘したら取引が切られる」「指摘ばかりで責められる」――そんな心理的ハードルを取り払い、双方が「よい製品・サービスをつくりたい」という目的でつながることが大切です。
現場を開放し、双方で直接コミュニケーション、合同カイゼン活動などを実践しましょう。

デジタル時代の問題発見・解決は“人間力×テクノロジー”の融合

IoTの導入、AIによる異常検知、ビッグデータを使った品質解析など、便利なデジタルツールが次々に生まれています。
この流れを活かすポイントは、「現場の勘・経験」に「データで裏付けられた事実」を組み合わせることです。
AIやシステム任せにせず、人の目や感覚を全工程で活用し、“勘違い”や“誤操作”も検証しましょう。

デジタル化推進のためには
・現場のどこに課題や情報の非効率があるか
・どのプロセスを自動化・可視化すべきか
・新たな課題が生まれていないか
現場目線での「問題発見」と「課題設定」を徹底することが不可欠です。