端面の面粗さを再定義して研磨工程を削るコストダウン

はじめに：端面の面粗さが製造コストと工程に与える影響

製造業の現場で日夜議論されるのが「コストダウン」と「品質維持」のバランスです。
この課題が最も如実に現れる工程が、端面の面粗さ（Ra値）規定と研磨工程です。

多くの工場では、長年守ってきた図面指示や前例踏襲の基準に従い、研磨や仕上げ作業に多くの労力とコストをかけています。
しかし、製品の真の機能・用途を深く分析し、端面の面粗さ基準を“再定義”できれば、余分な工程を削減し、抜本的なコストダウンに成功できる可能性が広がります。

この記事では、20年以上製造業の現場で培った現場の視点と経験をもとに、「なぜ端面の面粗さ見直しが必要か」、「どうやって再定義するか」、そして「現実的な工程削減・コストダウン事例」まで具体的に解説します。

現場あるある：意味のない研磨はなぜ生まれるのか

そもそも、なぜ多くの現場で“やらなくていい研磨”が行われてしまうのでしょうか。

過去の設計基準の名残

設計図面には、過剰なRa値（面粗さ）指示が多く残されています。
昭和から続く設計書や規格が改定されないまま、現場は「指示通り作らないと不良になる」と無意識に従ってきました。
この「守る文化」は品質維持にはプラスですが、真実のコストダウンにはマイナスとなることも多いです。

“念のため”の安全マージン

工程担当者や現場作業者も、不具合やクレームを恐れ、「一応仕上げておこう」と手間をかけがちです。
これは現場判断で補正されにくく、真意や背景があいまいなまま、無駄な作業が常態化します。

取引先との認識ギャップ

バイヤーや設計者、サプライヤー同士で製品の「本当に必要な面粗さ・仕上げ」について明確な対話がないため、「慣習的に」研磨施工が守られる状況が慢性化しています。
これは特に多品種少量生産、又はサプライチェーンが多段階・多拠点にまたがる業界で顕著です。

端面の面粗さ再定義のアプローチ：現場と設計の対話から始める

過剰品質によるコストアップを防ぐためには「本当に必要な粗さの再定義」が不可欠です。
その現実的なアプローチを解説します。

1. 製品仕様と用途の本質的分析

まずは、設計者・バイヤー側が「なぜその面粗さが必要だったのか」本質から分析します。
接触部品やシール部、摩耗や摺動の有無、組立精度への影響など、製品機能と用途の視点で各面に必要なRaを整理し直します。

2. サプライヤーとの実機検証

仮説に基づき、Ra値を高目に設定して量産トライやモック評価を実施します。
研磨や仕上げを一部省略した品でも「使える」結果が得られれば、それを新基準に反映できます。

この時、ノギスや表面粗さ計を活用し、現状品との差異を可視化しておくことが重要です。

3. 工程FMEAを活用した「リスク予見」

FMEA（故障モード影響分析）手法を活用し、面粗さ基準の緩和による品質リスクを評価します。
リスクが限定的、又は現場で簡単に対策が打てる場合は「研磨工程省略」の意思決定を下しやすくなります。

面粗さの見直しが実現した事例：現場発・データドリブンのコストダウン

実際の現場で面粗さ基準見直しにより、研磨工程削減→コストダウンが実現した具体例をご紹介します。

事例1：自動車部品サプライヤー「端面Ra1.6→Ra6.3へ緩和」

旧仕様：
ブロック部品の組立側端面Ra1.6指定（全面研磨）

実態：
組立後はネジ止め、シール不要の嵌合用途
突き合わせ面は目視で十分な平滑度

対応：
Ra6.3（切削加工後そのまま）まで緩和試作→嵌合・強度・外観で問題なし
工程での研磨・仕上げを全カット

効果：
人件費、研磨消耗品で年間100万円以上削減
リードタイムも短縮

事例2：OA機器部品メーカー「部品間共通化で仕上げ削減」

従来：
部品A：端面Ra3.2（研磨要）
部品B：端面Ra6.3（切削素地）

実践：
部品の設計用途、組立寛容度、摩耗条件を精査
どちらもRa6.3で充分な性能と確信
全品Ra6.3指定に統一し、研磨工程をカット

効果：
工程の属人性排除
作業時間30％短縮＋段替え回数削減
現場負荷大幅減少

事例3：化学プラント向けフランジ部品「バイヤー主導で図面改訂」

従来：
端面Ra0.8指示（重研磨）

分析：
実際の腐食環境や設置状況から、顧客現場での追加処理が必須であることが判明
一次加工側で高精度仕上げ不要

対応：
サプライヤー提案を受け入れ、図面をRa3.2へ改訂
研磨外注を省略し、直接出荷

結果：
受注単価維持しつつ自社利益率が向上
サプライヤー側も工数減少→取引安定化

ラテラルシンキング：現場の常識を疑い、工程の未来を切り拓く

端面の面粗さという、一見些細な数値・規定も、業界や現場の習慣により「固定観念」が染みついています。
しかし、業務の効率化や人的ミス撲滅、リードタイム短縮、ひいてはサプライチェーン全体でのコスト最適化には、「なぜこれをやるのか？」の問い直しが不可欠です。

このラテラルシンキング（横断的・多角的な思考）は、昭和的なアナログものづくり現場でも、技術革新やデジタル変革の入り口となります。

現場力＋設計力＋バイヤー視点の三位一体

現場の「これで十分では？」という気づき。
設計・バイヤー側の「なぜ今まで？」という根本疑問。
そしてサプライヤーの「こうすれば工数・品質が上がります」という提案力。
これらをワンチームとし、横断的に連携できる風土こそが、競争力あるものづくり現場を生み出します。

サプライヤーの立ち位置から見た「面粗さ再定義」のチャンス

サプライヤーにとって面粗さ基準の緩和提案は、「値下げ交渉」とは一線を画す新たな価値提案チャンスです。

・「本当にこの仕上げで必要ですか？」の問題提起
・「実機評価で問題なければ、工程短縮を図れます」という実務的な提案
・「追加外注や再仕上げリスクの低減」など、従来取引の不安解消への貢献

こうした新しい視点・発信によって、単なる下請業者の枠を超え、「バリューを生み出すパートナー」へとポジションアップできます。

まとめ：端面面粗さの再定義から始める現場革命

製造業のデジタル化・自動化やグローバル競争が進む中、現場の“アナログな思い込み”や“前例主義”から一歩踏み出せるかどうかが、現代ものづくり現場の大きな分かれ道です。

端面の面粗さ一つ取っても、その再定義・規定緩和→研磨省略の一歩から、工程削減・コストダウン・利益率改善、さらにはサプライチェーン全体での最適化へとつながります。

設計者・バイヤー・サプライヤー全てが「なぜこの仕様なのか？」を問い直すラテラルシンキングで、現場の地平を切り拓きましょう。

この知見が、皆さんの次の現場改革につながる一助となれば幸いです。