倉庫の作業改善でコストダウンしよう！〜入庫作業〜

今日は倉庫の作業について話していきます。

購買が直接関わることとそうではないこととあるんですけれども、特にサプライヤーの倉庫、そして自社の倉庫、双方で直接購買が関わる部分これを中心に解説をしていきます。

どのように業務の効率化、品質の向上、コスト削減を果たすかということを考えて受け入れから保管、出荷まで

この中で改善すべきポイント、コスト削減になるような話自動化、こういった改善のために何をどうすればいいか4回に分けて話をしていきます。

まずは第1回目、入庫作業というところから始めます。

入庫作業の問題と管理方法

倉庫なんですけれども多くの原材料、部品はトラックに積まれてサプライヤーから届きます。

直接メーカーから届く場合と物流センターから積み替えられて工場に届くということがあると思うんですけれども、まず最初の難関がトラックの受け入れです。

工場の敷地に入る際の問題と管理

大きい工場に関してはトラックが直接作業現場まで入るところ、ないしは物流倉庫が設けられていてそこへ搬入する場合、様々な方法があると思うんですけれども

まずは工場の敷地に入るところから大きな壁が待っています。

私が中国で顧問していた会社はいくつか大きな事業所があるんですけれども、工場ごとの受付けが限られた時間でしかやっていない。

警備のチェックを受けて初めて敷地内に入るということになるんですけれども、ここでかなり待たされるということがあります。

そしてその待っているトラックが数珠繋ぎになって長時間も開門を待っているということがあったりします。

これが非常にもったいない。ここをどれだけ合理化するか時差で搬入させるかという時間管理。

日本ではだいぶここができている会社も多いと思うんですけれども、この時差の管理と指定されたトラックがどこまで正しい荷物を積んで搬入するかということになります。

実際には登録された番号ドライバー、車両が敷地内に入るということになるんですけれども、まずここから自動化をしている会社が少しずつ出ています。

中国でもこのトラックの搬入の作業の中で事前に車両の登録をしているという会社があります。

実際にはドライバーは誰、積んでいる荷物は何、その伝票に記載されている品目だとか数量だとか全部事前に電子で送られてきて、

その伝票を持ったドライバーが入るときに自動計量のはかりのところでトラックの一旦停止してその重量を確認すると。

これは出庫のときにまた重量を計ってその差が、梱包と中の原材料、部品の重さということになるんですけれども、その差をチェックしているということをやってたりします。

実際に入庫から出庫までどのぐらいの時間滞留していたかとか様々なチェックをしているシステムを持っているところがあります。

私が顧問をやっていた三一重工も長沙からちょっと北に1時間行ったところにクレーン車の工場があるんですけれども、

ここでは自動計量をさせている、それから事前に登録をさせている、登録データと実際に持ってきた伝票、トライバー車両を全部突き合わせてOKだったら中に入れるというような仕組みを取っています。

それから滞留時間もチェックしていますし、時間差、工場でトラックが出来るだけ待つ時間を減らすためにそういった管理もしています。

どれだけまず受け入れるっていう作業、チェックする時間こういったものをどれだけ自動化するかということで待ち時間をなくすと、

これ待ち時間がある古い長沙の方の工場がですね、ドライバーが何日も待たされるという非常にもったいないようなことが起きていました。

いかにこの無駄を無くすかということが、まず受け入れの段階から必要です。

トラックからの荷下ろしの際の問題と管理

そしてトラックからの荷おろし、ここもどれだけ自動化するかということになるんですけれども、

様々な形状の梱包、木枠梱包だったりダンボールだったり、大きかったり小さかったり、パレットに積まれていたりそうじゃなかったり、

様々な状態のものをどれだけ標準化、共通化して効率よくおろすかこれはサプライヤーの協力が必要になってきます。

ここを自動化させるためにはフォークリフトを将来的には無人化、自動化でおろすということを想定した上で

倉庫に入れる時のパレットのサイズですとか、自動倉庫の箱のサイズ、重量ですとか、縦横高さ長さがぴったりと収まるか

また、そういったことができない例外のものをどのように扱うかということになっていきます。

このようなトラックの荷おろしも既に自動化している工場があります。

中国で日本メーカーの塗料メーカーがトラックからおろすという作業を無人の電動フォークリフトで作業をさせているというところがあります。いかにこの作業を自動化させるかということが大事です。

さらにその後のトラックからおろした後の開梱作業と検品作業、ダメージチェック、数量チェック、実際にオーダーしたものに間違ってないかっていう確認をした上で

問題があれば返品という作業になるんですけれども、いかにこの返品の作業を減らすか。

そのためにはサプライヤーへ情報の提供、それから現場での確認、サプライヤーの出荷段階での検品、チェックそれが行なわれて返品をなくすとという取り組み、

運送途中のダメージロスというのもなくということが必要になってきます。

ここまでで最初の受け入れ作業の話になるんですけれども、購買としてはいかに受け入れの返品、不良、ダメージ減らすか、これがコスト削減につながるし無駄な作業、

返品でまた配送しなきゃいけないとか、相殺の伝票処理をしなきゃいけないとか、非常にもったいない価値を生まない、利益を生まない、作業をいかに減らすかこれが大事になっていきます。

この作業もバーコードの読み取りから将来的には画像で一括読み取りとか、

現場に直接入庫させるのであれば、いかにこの簡易でなおかつ正確に読み取った情報が経理データとして在庫、原材料、部品の資産として継承されるかということになってきます。

当然システム部門、経理部門、それから品質管理部門や物流部門、在庫管理をしている部門、荷下ろしをしてもらっている担当の部門、こういったところの協力があって

初めてこの原材料、部品の入庫作業のコスト削減、自動化、省力化、時間短縮ということが実現します。

ぜひこういったポイントを一つ一つチェックして今何ができるか、どこが改善できるか、将来どうあるべきかということを考えながらぜひ改善を目指して取り組んでほしいと思います。