モデルチェンジと部品仕様変更が調達購買に影響！？計画生産の大事さを解説します。

今日は計画的な生産と原材料の調達

購買の仕事の中で

ずっと長いこと

同じものを作り続けるということが非常に稀な

今の世の中

例えば車であれば

放映機器であれば

家電製品であればマイナーチェンジだとか

フルモデルチェンジだとか設計変更だとか

どんどんどんどん

起こっていきます

その時に購買部門として

やるべきこと、把握しておくべき情報

データ、基本的な話をします

 

実際は非常に複雑なので

これだけ見ていれば仕事ができるか

というわけではないんですけれども

そのために基礎的に

まずこれは当然掴んでおくべきという話をしておきたいと思います

生産、何をどれだけ作るかということと

それがどれだけいつまで売られるのかとか

いつその生産が終了になり

その補修部品をいつまで

どのくらい在庫をしなきゃいけないのか

購買部門としては

原材料、部品の調達

数量だとか

そのスペックの補修部品の保管期間とか

いろいろな会社で

いろんなルールがあると思うんです

その数量、期間おおよその話をまずグラフで見ながら

話をしていきたいと思うんですね

一般論の話になるんですけれども

これは10年をスパンにとって3年かけて

徐々に今売っているものを

生産量を減らしてモデルチェンジをしながら

新しい製品に入れ替えていく

なおかつ

その時には改良されたということで

販売計画としては

少しずつ増やしていきたいという思いを込めてのグラフになります

こういった形で少しずつ減って

ブルーの既存品が減って

オレンジの新しい改良品がこう増えていくという中で

3年間はちょっと併売という時期を設けて

だんだんだんだんこう切り替えると

古いのまだまだ欲しいなという人と

いや、新しいのが欲しいというのが

ある程度の時期が混ざってる時に

何がどのぐらい売れるのか

売っていきたいのか

っていう情報をサプライヤーと共有すると

今の部品って

このぐらい用意しとけば

いつまでそれを作れば

いいんだろうっていう生産計画だとか

今の生産ラインをどのぐらい保ったらいい

新しい生産ラインを一部変えて

新しいものを作っていて

今後その先どのぐらいまで増えるのっていう

情報がわかると

いろんな価格の条件、品質の条件

納期の条件、数量の条件、

おおよその

中、長期的な購買基本契約の話をするときには

有効だと思います

これ日々の

具体的な納期の管理だと

数量管理にはあまりなじまないような

大雑把な話です

 

次のグラフが

それをもうちょっと短期で

フルモデルチェンジをしようと

2年のうちに既存品を販売終了、生産終了で

それに代わって

新しいものをすぐ登場させようという場合になると

グラフとしてはこうなります

今までよりももうちょっと短期で入れ替わるので

納期管理だとか

数量管理とか在庫の管理っていうのが

だんだんハードルが上がります

レベルが上がります

その短期間の中で

さらにもっと短期で行われるということも

実は頻繁にあるんですけれども

このぐらいの時間的な余裕があれば

設備の回収だとか

生産ラインで新しいものを型を

用意するとかいろんな準備が人になるんですけど

この準備期間が十分にあるという例です

 

これをさらに

1年の中でそっくり変えようとなると

もっとハードになり

生産ラインを変えなきゃいけない

新しい型を起こさなきゃいけない

その新しい生産ラインのために

いろんな準備をしなきゃいけないとなると

購買部門、サプライヤー部門、生産ラインの設計だとか

いろんな所が短期でやらなければいけないので

ミスだとか事故とか

いろんなリスクが増えていきます

できれば余裕を持って

このぐらいの時間で

かえていければいいのかなということになると思うんですね

 

続いてもう一つのグラフは

じゃあ原材料、部品を

どのくらいの数量で用意したらいいかという

グラフをいわゆる新製品を作る部品と

それが壊れた時の補修用、

アフターサービスのメンテナンス用で

どのぐらい用意したらいいのか

生産が終わった後も

いつぐらいまでそれを作り続けるとか

在庫で持たなきゃいけないのか

っていうプランを練る時にこういった

グラフで数量予測というものをしていくことで

サプライヤーがこれ生産がいつで終わっちゃうけれど

どのぐらいまで

在庫で持ってなきゃいけないんですか

といった話になった時にこうです

っていう風になると

中、長期的な売買契約をする時に

交渉の材料になる必要な情報

データということになります

できればこのようにありたいんですけど

これも実際はなかなか

販売終了した後の故障修理が

実は全然少なかった

いつまでも在庫が余っちゃう

ほとんどもう市場にない

在庫処分をしなきゃいけないはまだいいんですけど

そんな逆は非常に辛いです

保証（補修）が予想以上に増えてお客さん

大事に長く使っていただいているんだけど

まだまだ部品が欲しいと言った時に

メーカー側で在庫を持ってますは良かったんだけど

いやもう出荷しちゃってありませんと言った時に

もう新しい生産ラインのために

設備廃棄しちゃいましたと

古い部品作れませんということがあったら大変です

補修部品、欲しいって言った時に作れない、ありません

ということになると

もし一から作り直さなきゃいけないとか

準備し直さなきゃいけないというと

ものすごく高い買い物になります

納期かかります

お客様からのクレーム

怒り心頭になります

そのためにはそうならないために

対策というものが必要になってくる

 

ここでは

そういったことを

グラフでは読み取れるかどうかですよね

これを見て

ふーんあっそう、そんなの分かってるよなのか

いやその先にあるものは

こういったリスクがあるので

そこまで考えるべきなのかっていうことが

どこまで購買の

プロフェッショナルとして閃くかですよ

そういった考え方は非常に大事です

そして今日のこの話のまとめをしておきたいと思うんですけれども

製品の生産計画、販売計画に基づいて適正な数量

原材料の調達を行なうって

そんなみんな分かっているよ、ですね

仕様変更、設計変更がある場合に

新旧双方の部品が欠品しないように

発注を次回するよう（数量に）に注意するって

みんな知っているんだけど

なかなか思う通りにいかない

いかないからどうするのです

そして生産終了後も補修部品の在庫

何年分、何台分を確保するから

サプライヤーやアフターサービス

のあと、協議。

今話したことなんですが

本当にこれは難しい

実際自分がBMWで最後になくなる

cdチェンジャーの7シリーズ用のラストオーダー

実はラストオーダーの後

もう一回、実は追加しました

拝み倒してもう１回作ってくださいと

売れちゃったんですよね

後付けのオプションで

いやあのメーカーのあれもうちょっと欲しい

要は使ってたのが故障しちゃって

修理用で欲しいんだっていうお客さんが予想を超えて多かった

在庫全部捌けちゃって

いやまだまだ補修部品として欲しいと

ラストオーダーの後

もう一回オーダーしたってことがあります

えらい高い買い物になりました

そういうことが起きないようにするために

ものすごくどっちのリスクを取るかです

欠品してしまうリスクよりも多めで在庫になったものを

最終的に処分廃棄するほうが

コストとして低いのであれば

多めの方がいいいうことですよね

そして常に

計画が変更になったりすることを考えて

その予備、追加これは

準備いろんな形で準備をしておくと

実際に物を準備しておかなくても

こうなった時にはこういう原材料を調達して

追加で作れるようにしようとか

いろんな対応が取れると思うんです

作れなくなった部品の処分方法

廃棄しなきゃいけないときの方法も決めておく

こうなったら

承認してくださいねと予告をしておいて

いざなったときに

あの時予告した通り

この通りになりました

了解くださいっていう風になる

そういったことを

どこまで準備しておけるかです

 

基準在庫は製品、補修部品、それから予備

それから生産やアフターサービス

いろんな所での予備予備予備ということになるんですけれども

その考え方は会社で決めれば

購買の担当者の一人の責任ではないと

みんなで分割して

責任分担をするということが大事ですよね

計画は変更が当然

伴うんだっていうことを念頭に置きながら

いろんなリスクに備える

リスクに関わる話も別途してますけれども

こういったことを含めて管理をしていくということが

まず基礎にあります