倉庫の作業を改善してコスト削減しよう！〜中国企業事例〜

倉庫の入出庫作業の話

4回目は今までの話のまとめと

中国の建機メーカーの倉庫の

入出庫作業の事例の解説ということになります

今まで話をしてきました

現場への直接納品をすることで

倉庫をなくすということが究極のコスト削減になるんですけれども

是非部分的にでもこの倉庫をなくして

直接現場へ納品するということを増やしていくと

ただこれ二元管理になってくるので

いかに情報を統一してまとめるかということが必要になってきます

倉庫に入らない大型な中等品、単粗品ですとか

倉庫にもともと入れることが難しい特殊形状のものとか

どうしても危険物の取扱いのために

倉庫に入らないものとか色々あると思います

そういったもの

どれだけデータベースを共通化させてシステムを一本化するか

ということが必要になっていきます

このような直接納品で倉庫スペース

在庫金利を減らすという取り組みは

トヨタのカンバン方式で見られるわけですけれども

これは近隣にサプライヤーがあって

納品が時間単位で管理ができる

という環境がないと実は非常に厳しいです

このように倉庫を

ないしはその保管スペースを極力なくす在庫ゼロ

これを目指すためには

そのリスクというものを減らすという取り組みが必要になってきます

そして受け入れのバーコードリーダー

での読み取りなんですけれども

これも一個一個読み取る作業から画像で一括読み取りの仕組みが

今、開発されようとしています

これを実現することによって

かなり時間の短縮と正確、読み取ったデータが

コンピューターで自動集計されるということで

結構まだパソコンに手入力して伝票のデータを

読み替えているというようなところが

まだまだ多いかと思うんですけれども

それをなくすということがまず必要になってくると思います

このバーコードの読み取りは後々まで

原材料、部品の在庫管理だと出庫だとか

さまざまなところで

ずっと後が追える情報であるということが必要になってきます

このハンディターミナルから

一括読み取りで入庫作業

検品作業を合理化しても

どうしてもダメージの問題ですとか

不良を見抜くということが難しかったりした場合に実際は

受け入れてどこでこの不良をはじき出すか

ということが必要になるんですけれども

現場へ行って初めて見つかるということは

非常にもったいないですし

不良が倉庫に保管されるということも避けたい

どうしても受け入れる直前で

検品という作業は待ってる訳ですね

ここでどれだけ時間を使うかがその後の工程で

無駄な時間を減らすかということになるので

考え方次第だと思うんですけれども

この検品作業は企業ごとでポリシーを決めて

一個一個の全数チェックなのか

サンプル抜き打ちのチェックなのか

っていうのは不良の発生率ですとか

どれだけ費用対効果、問題になるかということだと思います

実際にこの画像認証のシステムで一括読取になればですね

ハンディターミナルで読み取る人件費とかターミナルの

高い端末のコストも減らせますし

人の作業でミスだとか抜け漏れがあったり

間違った作業とかということが防げるという点では非常にメリットが大きい

ただそのシステム非常にまだまだコストが高い

高価な設備になりますので

これ投入することが可能な

まず大企業からの作業

自動化になってくると思います

そして移し替え作業なんですけれども

実際にトラックから下ろして

自動倉庫へ入れるまでの間も実は

開梱してそのままチェックをしたら

倉庫へ入れられる状態にするために

サプライヤーからも出荷の段階で

自動倉庫に入る荷姿で届けてもらうというようなことをしていきたい

自動倉庫は入れなくても

作業現場へ届く際の開梱したものを

もう一回移し替えという作業が必要ない状態で

出荷されるということが大事かと思います

ここでいかに開梱作業だとか梱包資材を減らすとか

その作業を少なくするかということが

コスト削減につながっていきます

当然折り畳みのコンテナですとか

行って帰ってくるときに無駄な

空気を運ぶようなことがないような梱包資材、食品流通なんかでは

よく折りたたみコンテナ普通に使っていますけれども

様々なフレームも金属のフレームも今

折りたたみできるようなものが登場しています

エンジンやトランスミッションを運ぶ鉄の額でさえも

今は折り畳んで返す時には重ねて大量に運べる

というような工夫をしているところもいっぱいあります

当然目的としてはダメージをなくすとか

途中での荷崩れ防止のために安全である

ということが必要なんですけれども

それに加えていかに往復のコスト

軽量化、安全性を高めるための様々な

工夫が必要になると思います

例えば液体でもタンクにしても

折り畳みのものとか形状が変わるものですとか

さまざまな素材が今、開発されていますし

設計もされています

そのようなものをどんどん取り込んで、合理化を図りたい

そしてデータのマッチングとコンピューターの

自動集計これ

最終的には不良の問題ですとか

何か原因があってという

どういう情報を読み取ってそれを次に活かすか

ということになってくる訳ですけれども

このようなデータの活用

次の発注ないしはさらに次の

新しい原材料、部品の

調達のために必要な納期だとか

消費数量だとか様々な情報が生きていきます

それをどれだけ使いこなせるか

コンピュータ、人工知能でやらせる部分がどこで

人の考えるところは

どこなんだっていう領域をはっきり分けて

進めていくというのが今後の

工場の自動化、知能化、無人化の中で

人が購買のスタッフがやるべきことがあると思います

これまでも何回もデジタル化の話ですとかと工場の知能化、自動化の話もしてきましたし

倉庫の入出庫作業も

まだまだ人手に頼ってる部分が多いところが多いのでそれをどれだけ減らすか

ということが大事だと思います

実際には工場の事例

私の顧問をしていた中国の企業、入庫

いかにフォークリフトの積み下ろしを楽にするかですとか

後半をいかに出し入れ楽にするか

作業工数を減らすかという工夫、構内の物流もいかに大量に

いろんな形状のものを安全に運ぶようにするかという工夫をしています

構内、更に物を運ぶ時に

大きいものを大量に運ぶ時はコンベア

それも地下にトンネルを掘って

移動させるというようなこともしてますし自動倉庫の中では

ラックの中で入出庫

省スペースと必要なものを必要なだけ必要な時に取り出せるというデータを

入力すれば自動でやってくれるという倉庫

様々な工夫はされています

でもまだまだ発展途上ですね

どうしてもまだまだ手作業で

作業をしていることも残っています

この手作業をどれだけ減らすかが

今後の鍵ということになります

4回目ここまでで倉庫の入出庫に関わる話を終わりにします

この後もう1回将来、入出庫作業について

どうあるべきかということを話します