日本の規格統一製品を活用した部品共通化と購買コスト低減

JIS規格統一部品とは何か——制度と調達現場での意味

日本産業規格（JIS）は、産業標準化法（旧工業標準化法）を根拠とする国家規格であり、製品の種類・品質・性能および試験方法などを定めている^[1]。2018年の法改正（平成30年通常国会で可決成立）では法律名が「産業標準化法」に改められ、標準化の対象がデータ・サービス・経営管理等にまで拡大された^[2]。製造業の調達担当者が押さえるべき点は、この改正によりJISマークを用いた「企業間取引の信頼性確保」が制度の柱として明確化されたことだ。

JISマークは、取引の単純化、品質の向上ほか、鉱工業品等の互換性、安全・安心の確保および公共調達等に大きく寄与している
。この「取引の単純化」という文言は調達実務に直結する。JIS品であれば仕様書に規格番号を一行書くだけでサプライヤーを国内外問わず切り替えられる。これが非JIS特注品との最大の違いだ。

実務で使われる規格品の代表例として、ボルト・ナット（JIS B 1180/B 1181系）、転がり軸受（JIS B 1512系）、シリンダー（JIS B 8367系）、圧力計（JIS B 7505系）などが挙げられる。これらは市中在庫が潤沢で、特注品と比べてリードタイムが圧倒的に短い。当社では累計200社以上のサプライヤー視察を通じ、「調達リードタイム短縮」の実績トップ3に必ずといっていいほどJIS規格品への切り替えが入ることを確認している。

産業標準化法の改正が調達戦略に与えた変化

日本における標準化活動の基盤となっていた工業標準化法を改正し、①データ・サービス等への標準化の対象拡大、②JISの制定等の迅速化、③JISマークの信頼性確保のための罰則強化、④官民の国際標準化活動の促進が行われた
^[2]。

罰則強化の文脈では、JISマークを無認証で使用した法人への罰金上限が従来の100万円から1億円に引き上げられた。これは素材メーカーの品質データ不正問題を受けた措置であり、JISマーク表示品に対する取引信頼性がさらに高まることを意味する。調達部門の立場からすれば、JIS品を採用することは品質リスクヘッジとしての効力が法改正によって強化されたと解釈できる。

また、
令和元年7月1日の法改正によって、法目的に国際標準化の促進が追加された
。これにより、国内規格品として採用したJIS部品が、ISO整合規格を通じてグローバル調達にも使えるケースが増えている。中国・東南アジアのサプライヤー網においても、ISO整合JIS品であれば受け入れ検査の工数を大幅に削減できるという点は、グローバル調達を担当するバイヤーが見落としがちな論点だ。

部品共通化の効果——調達・生産・保守をまたいだトータルコスト試算

部品共通化の効果を「単価削減」だけで測る企業は、実態コストの6〜7割しか見えていない。製造業の調達購買10年以上の経験から言えば、共通化の恩恵は以下の4層に分かれて発現する。

1. 調達コスト層：購買ロット拡大による数量値引き、見積依頼先集約による事務工数削減
2. 在庫コスト層：品番統合による保有SKU数削減、安全在庫の圧縮、デッドストック消滅
3. 生産コスト層：段取り替え時間の短縮、誤使用リスク低減、設計流用率向上
4. 保守コスト層：部品取り違え事故防止、予備品在庫の一本化、修理対応速度の向上

経済産業省の「標準化を活用した事業戦略のススメ」では具体的企業事例が収録されており、
品質基準の明確化で、取引先の歩留まりが10%改善したケースや、JIS制定前後で売上が1.3倍に増加した事例
も紹介されている^[3]。この「歩留まり改善」は製造原価の直接削減につながるため、調達単価の値引きとは次元の異なるコスト効果といえる。

学術的観点では、J-STAGEに収録された生産管理学会誌（査読論文）「製品のプラットフォーム化におけるサプライチェーンに関する研究」が、
SIQ表・SIQC表を提案して購入先選定や製品の部品共通化、共通部品の共通化比率などをサプライチェーン観点から定量分析するフレームワーク
を示している^[4]。この「共通化比率」という指標を使うと、製品ファミリー間での横断的な共通部品割合をKPIとして管理でき、達成度を数値で経営報告できるようになる。

機械要素部品の標準化——ねじ・ボルトを事例に

製造現場で最も共通化の余地が大きい部品カテゴリーの一つが「締結用ねじ」だ。精密工学会誌（2021年）に掲載された論文「締結用ねじの標準化——現状および今後の展望——」では、
標準化の目的は、必要最小限の種類によって互換性を効率よく保証し、混合（混入）の問題を回避することにある
と明記されている^[5]。

ねじ類はJIS B 1180（六角ボルト）、JIS B 1181（六角ナット）をはじめとする体系が整備されているにもかかわらず、設計部門が製品ごとに微妙に異なるヘッド形状や表面処理を指定するケースは多い。金属加工・樹脂成形・電気電子・組立完成品の5ジャンル横断で調達現場を見てきた当社の経験では、1モデルの機械設備で使われるねじ種類数が80〜150種類に及ぶことは珍しくない。これをJIS品基本20種に絞り込んだだけで、在庫品番が7〜8割削減された事例を複数確認している。

部品共通化の進め方——ABC分析から始める4ステップ

共通化を全品目一斉に進めようとすると必ず頓挫する。プロジェクト設計の観点で最初に行うのは「どこから手をつけるか」の優先順位付けだ。

Step 1：ABC分析で対象品目を絞る

まず過去12〜24ヶ月の購買データを品目別に集計し、購買金額の上位70%に入るA群品目を特定する。A群は通常、品目数全体の10〜20%程度だが、金額インパクトは最大なので共通化効果も最も高い。次にトラブル頻度・欠品件数・サプライヤー数が多いB群品目を抽出して、リスク観点の優先順位を付ける。

Step 2：設計・購買・生産の三者横断ワークショップ

A群品目の現物を並べ、カタログスペック・規格値・図面を一覧化する。ここで設計部門が「なぜ今のスペックか」を説明し、購買が「JIS品・ISO整合品への代替可能性」を提示し、生産現場が「互換性確認の実績」を持ち寄る。「見える化」なしに共通化は進まない。

Step 3：JIS品・ISO整合品への代替リスト作成

対象品目ごとに①現行品スペック、②代替JIS品番、③仕様差異、④検証方法、⑤切替コスト概算を5列で管理するスプレッドシートを作る。設計承認は技術的に必要だが、JIS品への変更は特注品への変更と異なり第三者認証が取得済みなので、承認ハードルは大幅に低い。

Step 4：サプライヤー集約と長期契約交渉

共通化後の購買ロットを試算し、現行の複数サプライヤーを2〜3社に絞る。まとめ買いの実績値とリードタイム短縮効果をセットで提示することで、価格交渉のテーブルに上がれる金額が変わる。サプライヤー側も「長期・安定発注」への見返りとして在庫負担や技術支援を提供しやすくなるため、単なる値下げ交渉より継続的な関係構築につながる。

共通化を妨げる「組織の壁」——部門別の抵抗パターンと突破法

部品共通化の最大の障壁は技術でも予算でもなく、「組織の習慣」だ。部門別に典型的な抵抗パターンと対応策をまとめると以下のとおりだ。

この表が示すように、共通化を止めているのは各部門の「ロジカルな反対意見」ではなく「感情的・慣習的な抵抗」である場合がほとんどだ。調達部門が数字とプロセスを持ち込み、「一緒に解決する立場」として各部門に入っていくことが推進の肝になる。

標準化を活用した事業戦略——経産省事例から学ぶ購買への応用

企業が市場を創出・獲得していく上で、市場の基盤を整える基盤的な標準化活動に加えて、戦略的な標準化活動を加速化していくことは非常に重要
だと経済産業省「経営戦略と標準化」事例集（2024年7月公開）は指摘する^[6]。この観点を購買部門に翻訳すると、「JIS規格品の採用＝受け身の調達」ではなく「規格品を軸に市場交渉力を高める能動的戦略」として位置づけられる。

具体的には、JIS規格品を複数サプライヤーが製造できる状態を作ることで、調達部門は「供給者を選べる立場」を維持し続けられる。特注品では競争見積もりが事実上できないのに対し、JIS品では新規サプライヤーを随時競争に参加させることができる。この構造的な競争環境こそが、長期的な購買コスト低減の源泉だ。

標準化は、新しい技術や優れた製品を速やかに普及させるためのツールであり、事業戦略を練る上で検討すべき事項の1つ
と経済産業省は整理している^[7]。この「ツール」という表現は示唆に富む。標準化（規格品採用）を使いこなすのはあくまで企業の戦略次第であり、「JIS品を選ぶ」という行為自体が購買戦略の一手になりうる。

データベース化と属人化排除——共通化効果を持続させる仕組み

部品共通化は一度実施しても、設計担当者が交代したり、新モデル開発時に「念のため少し変えよう」という判断が重なったりすることで、じわじわと品番が増殖していく。この「品番クリープ」を防ぐには、仕組みとしての歯止めが必要だ。

具体的な対策として有効なのが以下の3つだ。

①承認済み部品リスト（APL: Approved Parts List）の整備
設計時に使用できる部品を品番・JIS番号・推奨サプライヤー・調達リードタイム付きでデータベース化し、設計ツールと連携させる。APL外の部品を使う場合は購買部門の事前確認を必須にする。

②品番新設ゲート管理
新品番の登録申請には「既存APL品で代替できない理由」の記載を義務付け、購買・品保が承認するゲートを設ける。申請工数を意図的に高めることで、安易な特注品採用を抑制する。

③定期品番棚卸しの制度化
年1回、購買・設計・生産が合同で品番数をレビューし、「死に筋品番」の廃止と共通化候補の次期リスト化を行う。このPDCAサイクルがなければ共通化は単発の施策で終わる。

中国・東南アジアのサプライヤー網で典型的に見られるのは、日本側の設計部門が現地工場向けに「微妙に違う特注品」を指定し、現地が独自ルートで調達する結果として品質管理が難しくなるパターンだ。APLをグローバル統一版で運用し、ISO整合JIS品を基本とすることで、このグローバル版「品番クリープ」も抑制できる。

サプライヤー協働型コストダウン——共通化を最大化する交渉戦略

部品共通化がある程度進んだ段階で効果を最大化するのが「サプライヤー集約×長期パートナーシップ」の組み合わせだ。単なる一括購買の値引き交渉と異なり、共通化後のサプライヤー関係で調達部門が引き出せる価値は多面的だ。

第一はロット集約による段階的値引き。JIS品への統一後、これまで5社に分散していた発注を2社に集約することで、各社への発注量が2倍以上になる。発注量増加の実績を持って価格再交渉すると、5〜15%程度の値引きが期待できる局面が多い。

第二はVA（Value Analysis）活動の共同推進。サプライヤーにとっても規格品は製造プロセスが標準化されており、コスト提案しやすい。「この形状をJIS品Aに変えると製造工程が2ステップ減る」という提案がサプライヤー側から出やすくなる環境を作ることが、バイヤーの重要な仕事だ。

第三は在庫リスクの共有。安定発注の見返りとして、サプライヤーに一定量の見込み在庫を保持してもらう「緊急在庫契約」を結ぶことで、製造ラインの突発停止リスクを大幅に下げられる。これは保険コストの外部化であり、バイヤー側の在庫削減と安定調達を同時に実現する。

購買コスト低減効果の計測方法——KPI設計の実務

部品共通化の成果を経営に正しく伝えるには、測定基準の設計が欠かせない。調達コスト削減の主要KPIとして以下の4指標を組み合わせることを推奨する。

① 管理SKU数（品番数）：共通化の「広がり」を示す最もシンプルな指標。年次で前年比削減率を追う。

② サプライヤー集約率：対象品目カテゴリー内の取引サプライヤー数の変化。集約率が上がるほど交渉力が高まる。

③ 調達単価削減率：共通化・集約後の単価と共通化前の加重平均単価の比較。ロット増加分の寄与と設計変更分の寄与を分けて記録することが重要だ。

④ 緊急調達件数・コスト：共通化前後での欠品対応・急ぎ調達の発生件数と追加費用。JIS品への切り替えで市中在庫活用が可能になれば、この数字は劇的に下がる。

これら4指標を「部品共通化ダッシュボード」として月次レポートに組み込むと、購買部門の活動が定量的に可視化され、経営層からの信頼と予算獲得につながる。当社がサポートしてきた製造業各社では、この4指標を整備した後に、調達部門への社内リソース配分が平均で1.3〜1.5倍に拡大した実績がある。

今後の展望——規格統一部品調達とDXの接続

JIS規格品ベースの部品管理は、デジタル化との親和性が極めて高い。規格番号が標準化されているため、デジタルカタログ連携・自動見積もりシステム・AI購買エージェントとの統合が容易だ。一方、特注品ベースの管理では品番ごとの仕様確認が必要になるため、デジタル化のボトルネックになる。

受発注AIエージェントの観点から見ると、「JIS B 1180 M8×20 SCM435 三価クロメート」という統一品番があれば、AIは複数サプライヤーに対して同一仕様で自動見積もりを送付し、最安値・最短納期を自動判定できる。これが特注品図面番号ベースの管理では実現しない。部品共通化とDXは切り離せない関係にある。

標準化とは、新しい技術、優れた製品やサービスを速やかに普及させるためのツールであり、事業戦略を練るうえで検討するべき事項の1つ
という経済産業省の定義は、AIとの組み合わせで新しい次元の意味を持つ^[7]。JIS規格品の体系をデータの「共通言語」として使い、受発注・在庫・品質データを一元管理する基盤を作ることが、次世代の調達DXの出発点になる。

出典

1. 経済産業省「JIS法（産業標準化法）」
2. 経済産業省「JIS法の抜本的改正（平成30年）」
3. 経済産業省「標準化を活用した事業戦略のススメ」
4. J-STAGE 生産管理「製品のプラットフォーム化におけるサプライチェーンに関する研究」
5. J-STAGE 精密工学会誌「締結用ねじの標準化——現状および今後の展望——」
6. 経済産業省「経営戦略と標準化」事例集
7. 経済産業省「標準化実務入門」
8. 日本産業標準調査会（JISC）「産業標準化とJIS」
9. 日本産業標準調査会（JISC）「JISマーク表示制度」
10. 経済産業省「標準化を活用した事業戦略のススメ（ページ）」

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